I PRINCIPALI RISCHI

I PRINCIPALI RISCHI

Sommario 

1. I LUOGHI DI LAVORO
2. IL RISCHIO ELETTRICO
3. GLI AMBIENTI CONFINATI
4. I LAVORI IN QUOTA
5. LA MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI
6. IL RISCHIO MECCANICO
7. IL RISCHIO CHIMICO
8. IL RUMORE
9. LE VIBRAZIONI 
10. LE RADIAZIONI E I CAMPI ELETTROMAGNETICI
11. IL LAVORO AL VIDEOTERMINALE
12. IL MICROCLIMA DEGLI AMBIENTI DI LAVORO
13. L’AMIANTO
14. IL GAS RADON
15. IL TRASPORTO E LA DETENZIONE DI CARBURANTI
16. IL RISCHIO DI INCENDIO
17. LE ATMOSFERE ESPLOSIVE (DIRETTIVA ATEX)
18. IL RISCHIO DI INCENDIO ED ESPLOSIONE NELLE AREE “ATEX”

 

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1. I LUOGHI DI LAVORO

Definizione di luogo di lavoro

Per luoghi di lavoro si intendono i luoghi destinati a ospitare posti di lavoro, ubicati all’interno dell’azienda o dell’unità produttiva, nonché ogni altro luogo di pertinenza dell’azienda o dell’unità produttiva accessibile al lavoratore nell’ambito del proprio lavoro.

All’interno dei luoghi di lavoro ci possono essere pericoli insiti nell’ambiente stesso, ma anche derivanti dalla presenza degli impianti o dalla necessità di utilizzare delle attrezzature.

A volte la percezione del rischio da parte dei lavoratori non è sufficiente, sia a causa della confidenza acquisita nel contesto operativo, sia per la carenza di conoscenze specifiche.

In questa sezione vengono trattati gli aspetti più comuni, chiaramente, alcuni fattori di rischio possono non interessare alcune tipologie di lavoratori, ma prendere coscienza di alcuni elementi può comunque essere utile anche nella vita di tutti giorni.

 Prescrizioni generali per l’utilizzazione dei luoghi di lavoro

-          l’accesso ai vari ambienti di lavoro è riservato alle sole persone che ordinariamente vi operano, salvo particolari casi debitamente autorizzati;

-          nei luoghi di lavoro e deposito è vietato fumare, accendere fiamme e produrre scintille (se si tratta di gas per il taglio o la saldatura, le bombole devono essere poste il più lontano possibile dalla fonte di calore o dalla fiamma);

-          mantenere il massimo ordine nei luoghi di lavoro, rimuovere o delimitare tutti gli ostacoli, evita

ndo che qualsiasi oggetto possa procurare danni a chiunque;

-          mantenere sgombre da materiali, merci o attrezzature le vie di circolazione esterne ed interne che conducono ad uscite ordinarie o di emergenza, o che costituiscono percorso di esodo;

-          non ingombrare le vie di fuga con materiali, attrezzature o veicoli;

-          verificare sempre le portate delle scaffalature e che le stesse siano saldamente ancorate al pavimento e/o ai muri prima di posizionarvi i materiali;

-          aerare bene i luoghi ed i mezzi di trasporto (comprese le camionette officina);

-          mantenere pulito il proprio posto di lavoro, eliminando i rifiuti negli appositi contenitori;

-          assicurare sempre il rispetto delle norme di pulizia nei locali di lavoro, di riposo, negli spogliatoi e nei servizi igienici;

-          verificare la disponibilità di un mezzo di comunicazione (es. telefono cellulare) con il quale poter prontamente allertare i soccorsi prima dell’esecuzione dei lavori in ambienti esterni al perimetro aziendale.

Nei locali di uso comune(corridoi, bagni, vano scale, ecc.):

-          limitare l’accesso ai vari ambienti alle sole persone che ordinariamente vi operano, salvo particolari casi, solo se debitamente autorizzati;

-          mantenere il massimo ordine negli spazi comuni, delimitare eventuali ostacoli temporanei, evitando assolutamente la presenza di qualsiasi oggetto che possa procurare danni ai lavoratori;

-          evitare di creare situazioni di pericolo per i lavoratori, ad esempio: pavimenti bagnati non segnalati, cavi elettrici o altri ostacoli sul pavimento in zone di passaggio;

-          assicurare sempre il rispetto delle norme di pulizia nei locali comuni e nei servizi igienici;

-          non accatastare materiali, macchinari o altro nei corridoi e davanti alle vie di fuga, alle uscite, agli estintori, ai quadri elettrici;

-          non coprire o rimuovere la cartellonistica aziendale per la sicurezza;

-          attenersi alle segnalazioni riportate nella cartellonistica affissa.

Tutto il personale che opera all’interno dei locali deve essere a conoscenza della posizione dei presidi di primo soccorso, degli estintori, degli interruttori o rubinetti atti ad interrompere le alimentazioni idriche, elettriche e del gas, nonché della collocazione delle uscite di emergenza.

 

Prescrizioni generali per la circolazione veicolare e pedonale all’interno dell’azienda

-          transitare esclusivamente lungo i percorsi a questo scopo stabiliti ed utilizzare gli appositi attraversamenti pedonali, facendo sempre attenzione al passaggio di eventuali mezzi di trasporto o movimentazione merci;

-          mantenere sgombre da materiali, merci o attrezzature le vie di circolazione esterne ed interne che conducono ad uscite ordinarie o di emergenza o che costituiscono percorso di esodo;

-          transitare nelle zone destinate a produzione e stoccaggio solo se debitamente autorizzati;

-          indossare indumenti ad alta visibilità, elmetti e calzature secondo quanto indicato e fornito dall’azienda;

-          non sostare dietro agli automezzi in sosta o in manovra;

-          non transitare, né sostare in aree dove ci sono carichi sospesi;

-          transitare esclusivamente lungo i percorsi a questo scopo stabiliti (marciapiedi ove presenti, e comunque lungo il margine delle vie carrabili) ed utilizzare gli appositi attraversamenti pedonali, facendo sempre attenzione  al passaggio di eventuali autoveicoli e/o altri mezzi di trasporto o di movimentazione merci.

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2. IL RISCHIO ELETTRICO

Per “rischio elettrico” si intende ogni rischio potenzialmente connesso all’utilizzo o alla presenza di corrente elettrica negli ambienti di lavoro, che possa causare rischi per la sicurezza e per la salute del lavoratore.

Al giorno d’oggi si utilizza corrente elettrica in quasi tutte le situazioni della vita quotidiana ed in ambito lavorativo: si pensi soltanto la sua presenza negli impianti delle strutture, delle attrezzature, degli utensili ed in alcuni mezzi per la gestione delle emergenze.

Il rischio più comunemente riconosciuto è la "scossa" elettrica, propriamente detto elettrocuzione, cioè condizione di contatto tra corpo umano ed elementi in tensione con attraversamento del corpo da parte della corrente.

Il corpo umano infatti è un conduttore che consente il passaggio della corrente offrendo, nel contempo, una certa resistenza a tale passaggio.

La “scossa” si verifica se esiste un punto di entrata (punto di contatto) ed un punto di uscita dal nostro corpo per la corrente elettrica.

I fenomeni del contatto indiretto e dell’arco elettrico ricadono sempre nell’ambito del rischio elettrico.

Il contatto indiretto avviene quando si entra in contatto con parti metalliche normalmente non in tensione che, a causa di un guasto o della perdita di isolamento di alcuni componenti,  risultano inaspettatamente in tensione.

L’arco elettrico invece è costituito da una sorgente di calore assai intensa e concentrata, con emissione di gas e di vapori surriscaldati e tossici, proiezione di particelle incandescenti, irraggiamento termico e raggi ultravioletti che si manifestano in caso di guasto o di manovre su apparecchiature elettriche, ed esempio durante i corto circuiti.

La gravità delle conseguenze legate a questa tipologia di rischio dipende dall'intensità della corrente che attraversa l'organismo, dalla durata di tale evento, dagli organi coinvolti nel percorso e dalle condizioni fisiche e di salute del soggetto coinvolto.

I principali effetti che l’operatore può riportare dal subire tale fenomeno sono:

-          la tetanizzazione;

-          l’arresto della respirazione;

-          la fibrillazione ventricolare;

-          le ustioni;

Sempre di derivazione dal rischio elettrico vi è il rischio di incendio.

In molti casi infatti impianti con presenza di elettricità costruiti non a regola d’arte o in fase di sovraccarico possono dar luogo a dei cortocircuiti che la maggior parte delle volte sfociano in incendi.

Si parla in questo caso di incendi di origine elettrica.

Si possono innescare inoltre incendi o esplosioni in atmosfere esplosive (di gas, vapori o polveri) in cui vi sia presenza di elettricità

L'utilizzo di corrente elettrica in condizioni di sicurezza può avvenire per mezzo di  sistemi di protezione attivi o passivi, tramite i quali si cerca, come obiettivo primario, di evitare il contatto diretto o, perlomeno, di ridurre la durata di attraversamento del corpo umano.

Le misure di protezione variano a seconda dell'utente cui sono destinate.

 

Precauzioni generali nei confronti del rischio elettrico

-          è opportuno che tutte le operazioni di manutenzione pulizia, riparazione, controllo, ecc. su impianti o macchine alimentati a corrente elettrica siano effettuate esclusivamente da personale specializzato ed autorizzato, con macchina disattivata ed in condizioni di sicurezza;

-          tenere sgombri da materiali di qualsiasi tipo gli accessi ai quadri elettrici;

-          non usare acqua per spegnere incendi in prossimità di parti in tensione (quadri elettrici, impianti a bordo macchina, ecc.);

-          non effettuare allacciamenti elettrici con mezzi di fortuna;

-          disinserire le spine facendo presa sul corpo della spina evitando di fare trazione sul conduttore di alimentazione;

-          non utilizzare prolunghe o adattatori (comunque a norma di legge) se non per allacciamenti occasionali, di breve durata e solo se autorizzati dai responsabili aziendali;

-          non effettuare passaggi di conduttori elettrici nelle immediate vicinanze di sostanze infiammabili o combustibili, oppure di liquidi in genere;

-          non sovraccaricare le prese a muro tramite l’utilizzo di prese multiple.

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3. GLI AMBIENTI CONFINATI

Gli ambienti confinati sono aree di lavoro non destinate allo stazionamento fisso dei lavoratori in quanto sono generalmente caratterizzate da accessi di difficile utilizzo e da condizioni di ventilazione non favorevoli per l’addetto operante.

Nella maggior parte dei casi si aggiunge alla caratterizzazione degli spazi confinati anche la presenza di agenti chimici (gas, vapori, polveri) tossici ed inquinanti che causano, nel breve e nel lungo termine, problemi per salute e per la sicurezza del lavoratore.

In queste aree possono verificarsi eventi incidentali importanti che possono portare ad un infortunio grave o, nel peggiore dei casi, mortale.

Esempi di ambienti confinati sono i silos, le cisterne, le vasche per la raccolta di liquami o di acque piovane, le fosse biologiche, le condotte ed i collettori fognari, le stive di navi ed imbarcazioni, i serbatoi di processo, i pozzi, i reattori, le fosse di stagionamento dei formaggi.

Bisogna fare attenzione al fatto che, anche se nella maggior parte delle volte uno spazio confinato può risultare inquinato, non è detto che lo sia in ogni caso.

I principali rischi legati a questi ambienti sono:

-          asfissia;

-          incendio/esplosione;

-          intossicazione;

-          folgorazione;

-          caduta;

-          annegamento;

-          ustioni;

-          schiacciamento;

Al fine di mantenere entro un livello accettabile i rischi per l’operatore è opportuno che questi operi come segue:

-          vietare l’accesso agli spazi confinati senza specifico incarico;

-          predisporre segnaletica di sicurezza adeguata;

-          formare adeguatamente gli addetti autorizzati all’accesso agli spazi confinati;

-          avere la disponibilità di un mezzo di comunicazione (es. telefono cellulare) con il quale poter prontamente allertare i soccorsi;

-          indossare i DPI necessari:

-        guanti per rischio chimico;

-        calzature di sicurezza antiscivolo;

-        tuta di protezione;

-        indumenti ad alta visibilità;

-        autorespiratore, se necessario;

-        giubbotto di salvataggio;

-          operare con la presenza di due o più addetti;

-          accertarsi che almeno un addetto resti sempre e comunque al di fuori dello spazio confinato;

-          assicurare sempre un adeguata ventilazione o sistema di ricircolo durante le fasi di manutenzione;

-          assicurare una adeguata illuminazione a detti ambienti;

-          predisporre, quando possibile, adeguate vie di fuga in caso di emergenza.

                                                                        

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4. I LAVORI IN QUOTA

Per lavori in quota si intendono tutti quei lavori che vengono eseguiti ad un’altezza da terra superiore a 2 metri, a prescindere che si usino scale, impalcature o mezzi di sollevamento.

Si ritiene comunque che le indicazioni e le precauzioni riportate di seguito possano e debbano essere adottate anche lavorando a quote inferiori, in presenza di dislivelli non protetti.

Il principale pericolo per l’operatore che lavora su di una scala, un’impalcatura o un mezzo di sollevamento è indubbiamente la caduta, che può provocare gravi lesioni soprattutto alla colonna vertebrale, al capo ed agli arti. 

Non sono però da escludere dolori e lesioni alla schiena ed agli arti dovute a posture scorrette durante lo svolgimento degli stessi.

Al fine di mantenere entro un livello accettabile i rischi per l’operatore e limitare al minimo il rischio di cadute dall’alto è opportuno che questi operi come segue:

-          non effettuare alcuna lavorazione prima di aver ricevuto adeguata formazione ed informazione sulle norme di comportamento da tenere durante le lavorazioni in quota (utilizzo di scale portatili, impalcature o mezzi di sollevamento);

-          non utilizzare scale, ponteggi, ecc., se si soffre di vertigini da altezza;

-          non effettuare lavori in quota dopo aver assunto alcol, droghe o farmaci che possono influire sulla prontezza dei riflessi;

-          operare sempre con la massima prudenza;

-          non superare il carico massimo ammesso per scale, piattaforme aeree o impalcature;

-          non utilizzare mai scale o ponteggi danneggiati;

-          non collocare mai scale su attrezzature o oggetti che forniscano una base per guadagnare altezza;

-          mantenere sempre una presa sicura con entrambe le mani quando si sale o si scende da scale o si transita sui ponteggi;

-          verificare che le attrezzature siano a norma prima del loro utilizzo;

-          quando lo si ritiene necessario sospendere temporaneamente il lavoro se si sta operando all’aperto (es. durante i temporali);

-          non effettuare lavorazioni in quota all’aperto in caso di condizioni climatiche avverse (vento, pioggia, presenza di ghiaccio);

-          evitare la concomitanza di più lavori a quote diverse;

-          utilizzare l’imbragatura di sicurezza durante l’esecuzione dei lavori in quota (previa formazione specifica sull’utilizzo di questi DPI);

-          indossare i DPI necessari:

-                  casco di protezione (durante le operazioni in cui possa avvenire la caduta di materiale dell’alto);

-                  calzature di sicurezza antiscivolo e con puntale rinforzato;

-                  guanti;

-                  imbracatura anticaduta e relativi sistemi di ritenzione.

In particolare per le scale:

-          l’utilizzo delle scale portatili è riservato esclusivamente al personale autorizzato;

-          non sostare al di sotto di scale portatili;

-          non utilizzare mai scale danneggiate;

-          assicurare eventuali attrezzi alla scala o ad altri punti per evitare la caduta degli stessi;

-          appoggiare la scala su sostegni cilindrici (tronchi di alberi, pali, ecc.), assicurarsi della loro stabilità e utilizzare un apposito dispositivo poggiapalo;

-          non utilizzare mai scale portatili come piattaforma di lavoro o passerella per il collegamento di  due superfici;

-          dare un piede (ovvero la distanza tra la base dei montanti e la verticale passante per i punti di appoggio della scala) adeguato in relazione alla lunghezza della scala.

 Durante l’utilizzo di scale semplici occorre:

-          verificare sempre la corretta e completa apertura dei due tronchi nel caso di utilizzo di scale doppie;

-          non utilizzare scale nei pressi di porte o finestre a meno che queste non possano essere bloccate per evitare che alla loro apertura possano colpire la scala;

-          indossare abbigliamento adeguato che non permetta di restare impigliati alle scale, ad oggetti o superfici;

-          salire, scendere ed operare sempre con la scala rivolta davanti all’operatore, mai operare di schiena alla scala;

-          utilizzare scale appropriate all’attività da svolgere, in buone condizioni e provviste di gancio di trattenuta per gli sbandamenti, altrimenti fissarle stabilmente con delle corde e controllare che il terreno sia in piano e privo di buche;

-          posizionare la scala avendo cura di poggiarla su di una superficie stabile e non sdrucciolevole e/o bagnata (nel caso l’uso della scala comporti il pericolo di sbandamento questa deve essere trattenuta al piede da un’altra persona ed adeguatamente fissata all’estremità superiore);

-          assicurarsi che la scala utilizzata sia di una lunghezza tale da sporgere di almeno un metro oltre al piano di sbarco nel caso in cui si utilizzano scale portatili per salire su piani a diverse altezze.

 

Immagine tratta da: http://muglialafuria.blogspot.com

In particolare per il trabattello:

-          verificare il buono stato degli elementi, in particolare degli incastri e degli eventuali snodi;

-          effettuare il livellamento della base per ottenere la verticalità del ponteggio soltanto nei limiti consentiti dalle regolazioni, evitando l’utilizzo improprio di spessori;

-          utilizzare tutti gli elementi del trabattello previsti dal costruttore compresi diagonali, parapetti, puntoni telescopici, staffe di ancoraggio, ecc.;

-          utilizzare i ripiani o le piattaforme in dotazione al trabattello e non altri impalcati di fortuna;

-          gli apparecchi di sollevamento (carrucole, ecc.) non devono essere fissati a elementi del trabattello;

-          rispettare le prescrizioni del costruttore;

-          bloccare le ruote durante lo stazionamento;

-          non effettuare spostamenti con persone o materiale su di esso, né se il terreno è in pendenza o fortemente accidentato;

-          salire soltanto dall’interno, passando attraverso le apposite aperture o botole delle piattaforme;

-          ritirare gli attrezzi lasciati sui ripiani al termine del lavoro;

-          seguire le indicazioni del costruttore per lo smontaggio;

-          riporre il trabattello al suo posto al termine del lavoro e nel caso in cui si notino delle non conformità queste vanno comunicate.

 

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 5. LA MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI

Per movimentazione manuale dei carichi (MMC) si intende ogni operazione di trasporto, trascinamento, spinta o di sostegno e spostamento di un carico ad opera di uno o più lavoratori, comprese le azioni del sollevare, deporre, tirare, portare o spostare un carico che, per le loro caratteristiche o in conseguenza delle condizioni ergonomiche sfavorevoli, comportano dei rischi per la salute del lavoratore.

Lo sforzo muscolare richiesto dalla MMC determina aumento del ritmo cardiaco e di quello respiratorio e nel tempo incide negativamente anche sulle articolazioni, in particolare sulla colonna vertebrale, determinando cervicalgie, lombalgie e discopatie.

Esempio di come si deve sollevare in maniera corretta un carico da terra

Postura errata                                                              Postura corretta                                                                                     

Nel corso delle operazioni di movimentazione (in relazione alla postura assunta dal soggetto, al peso e alle dimensioni dell’oggetto movimentato, alla distanza che l’oggetto deve compiere) si determinano forze compressive sui costituenti anatomici del rachide lombare che possono condurre a microlesioni e lesioni delle strutture stesse.

Ne derivano possibili conseguenze per i lavoratori, sia in seguito ad un evento accidentale e immediato (strappo – stiramento muscolare), sia dovute all’assunzione prolungata di posture scorrette che potrebbero determinare disturbi muscolo scheletrici.

 Misure di prevenzione

Partendo dal presupposto che occorre evitare la movimentazione manuale dei carichi adottando a livello aziendale misure organizzative e mezzi appropriati, quali le attrezzature meccaniche, occorre tener presente che in alcuni casi non è possibile fare a meno della MMC.

In quest’ultima situazione, oltre ad alcuni accorgimenti che il datore di lavoro adotterà dal punto di vista organizzativo (es. suddivisione del carico, riduzione della frequenza di sollevamento e movimentazione, miglioramento delle caratteristiche ergonomiche del posto di lavoro), è opportuno che il lavoratore sia a conoscenza dei rischi che la MMC può determinare a carico della colonna vertebrale.

Il miglior sistema per ridurre i rischi è certamente quello di automatizzare il lavoro, ma non in tutte le situazioni ciò è possibile: basti pensare allo spostamento di un mobile in un ambiente ristretto o all’esecuzione di operazioni in situazioni di emergenza.

Le lavorazioni devono essere quindi organizzate al fine di ridurre al minimo la movimentazione manuale dei carichi anche attraverso l’impiego di idonee attrezzature meccaniche per il trasporto ed il sollevamento.

In questi ed in tutti i casi in cui non è tecnicamente possibile ricorrere a mezzi meccanici, i carichi ingombranti e/o eccessivi devono essere movimentati da più persone coordinate fra loro, anche con l’ausilio di accorgimenti sicuri quali teli, cinghie, funi, ecc. regolarmente omologati per l’uso richiesto.

Inoltre è opportuno e necessario ai fini della propria incolumità:

-          mantenere il carico il più vicino possibile al corpo;

-          evitare di prelevare o depositare oggetti a terra o sopra l’altezza della testa;

-          è preferibile spostare oggetti nella zona compresa tra l’altezza delle spalle e l’altezza delle nocche (braccia lungo i fianchi e mani a pugno) al fine di evitare di assumere posizione pericolose per la schiena;

-          flettere le ginocchia e non la schiena sia per abbassarsi che per sollevare un carico;

-          alzarsi lentamente, senza strappi, facendo leva sulle gambe;

-          fare attenzione a non inarcare all’indietro la schiena;

-          fare in modo che la zona di prelievo e quella di deposito siano angolate fra di loro al massimo di 90°;

-          fare in modo che il piano di prelievo e di deposito siano ad altezza simile (meglio fra 70 e 90 cm. da terra): mantenendo i due piani di lavoro a contatto potrà risultare possibile trasferire l’oggetto trascinandolo anziché sollevandolo completamente;

-          non trasportare manualmente oggetti per lunghi percorsi o sopra rampe di scale, se non saltuariamente e con oggetti poco pesanti;

-          fare uso di specifici carrelli per il trasporto in piano;

-          utilizzare elevatori (piattaforme, carrelli elevatori, montacarichi);

-          è possibile, solo in casi eccezionali, ricorrere a carrelli capaci di percorrere le scale, specificamente progettati per il tipo di carico da trasportare;

-          prima di sollevare o trasportare un oggetto, è importante conoscere:

-             il peso: che deve essere scritto nel contenitore.
I pesi limite raccomandati dal NIOSH e rielaborati in riduzione dalla Norma ISO 11228 e dalle tabelle della norma EN 1005-2 sono i seguenti:

-             se vengono superati i valori limite: 25 Kg per gli uomini adulti o 15 Kg per le donne ed i minorenni (le donne in gravidanza non possono essere adibite al trasporto e al sollevamento di pesi, nonché ai lavori pericolosi, faticosi ed insalubri durante la gestazione fino a sette mesi dopo il parto) il carico non va sollevato manualmente da soli ma con l’ausilio di più operatori o di un mezzo meccanico;

-             la temperatura esterna dell’oggetto: se troppo calda o fredda è previsto l’utilizzo di indumenti protettivi;

-             le caratteristiche del contenitore e il contenuto: se pericoloso occorre manovrarlo con cautela e secondo le specifiche istruzioni;

-             la stabilità del contenuto: se il peso non è distribuito uniformemente dentro il contenitore o si sposta nel trasporto, può derivarne un pericolo;

-          se gli oggetti da gestire sono più di uno occorre tenere conto di numerosi altri fattori che comportano un aumento del rischio, quali la ripetitività del movimento, la postura assunta e le rotazioni/traslazioni del corpo.

In tal caso occorre eseguire una valutazione più approfondita per calcolare qual è il reale peso limite movimentabile. Per far ciò esistono dei metodi ormai sufficientemente consolidati e facilmente applicabili dagli esperti del settore.

   

 

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6. IL RISCHIO MECCANICO

Per “rischio meccanico” si intendono tutti i rischi connessi all’utilizzo o alla presenza negli ambienti di lavoro di impianti con parti meccaniche in movimento o ferme che possono causare rischi per la sicurezza del lavoratore.

La lesione riportata nel caso dal lavoratore si definisce di “natura meccanica” e cioè causata da fattori fisici.

Questa tipologia di rischio è quindi da associarsi all’energia potenziale meccanica o cinetica posseduta da parti dell’impianto o dall’impianto stesso nel suo insieme.

Esempi di impianti e macchinari ai quali si può associare un rischio meccanico sono:

-          macchine da lavoro;

-          attrezzature intercambiabili ed utensili;

-          accessori di sollevamento;

-          componenti di sicurezza;

-          funi e catene metalliche;

-          cardani e giunti meccanici;

-          linee di montaggio;

-          quasi-macchine.

Operando con questi macchinari il lavoratore, per effetto della sua esposizione a questa tipologia di rischio, potrebbe riportare danni derivanti da:

-          urto;

-          schiacciamento;

-          cesoiamento;

-          impigliamento;

-          convogliamento;

-          taglio;

-          abrasione.

I principali infortuni sul lavoro associabili a questi macchinari sono imputabili all’impigliamento su parti rotanti e ad urti su parti sporgenti o su molle con un coefficiente elastico non adeguato.

È molto importante conoscere bene anche le parti calde che possono causare ustioni e scottature al contatto, infatti è consigliabile in tali casi di installare adeguate protezioni.

Nell’ottica del miglioramento continuo delle condizioni di sicurezza degli addetti, l’applicazione della c.d. “direttiva macchine” occupa una parte preponderante, infatti questa normativa prevede requisiti essenziali che i costruttori di ogni tipologia di macchina devono rispettare in fase di progettazione, costruzione e funzionamento prima della loro immissione sul mercato.

I requisiti più comunemente riconosciuti nelle macchine di ultima generazione sono: la marcatura CE, la dichiarazione di conformità della macchina e la dichiarazione di incorporazione (per le quasi-macchine), il fascicolo tecnico della costruzione ed il manuale d’uso e manutenzione della macchina.

 Precauzioni nei confronti del rischio meccanico

Nei settori amministrazione e uffici:

riservare l’uso e la manutenzione delle macchine e delle attrezzature a personale addestrato/esperto e richiede la conoscenza delle specifiche contenute nei libretti di manutenzione ed uso che accompagnano ogni macchina ed attrezzatura.

Nei settori industria, artigianato e commercio:

-          riservare l’uso e la manutenzione delle macchine e delle attrezzature a personale addestrato/esperto e richiede la conoscenza delle specifiche contenute nei libretti di manutenzione ed uso che accompagnano ogni macchina ed attrezzatura;

-          effettuare tutte le operazioni di manutenzione, pulizia, riparazione, controllo, ecc. esclusivamente a macchina ferma ed a motore spento;

-          utilizzare sempre gli appositi fermi per evitare movimenti accidentali delle attrezzature durante le operazioni di manutenzione;

-          è vietato l'utilizzo di indumenti svolazzanti, sciarpe, cravatte, collane o altro che possano costituire rischio di impigliamento o trascinamento da parte di organi in movimento;

-          è sconsigliato l’uso di anelli, bracciali, orologi o altro agli operatori che operano manualmente su dei macchinari;

-          evitare il contatto diretto e/o l’inalazione di carburanti e lubrificanti, anche sotto forma di esalazioni;

-          è vietato l’uso di aria compressa per la pulizia di persone e/o indumenti.

Nei settori agricoltura e zootecnia:

-          riservare l’uso e la manutenzione delle macchine e delle attrezzature a personale addestrato/esperto e richiede la conoscenza delle specifiche contenute nei libretti di manutenzione ed uso che accompagnano ogni macchina ed attrezzatura;

-          effettuare tutte le operazioni di manutenzione, pulizia, riparazione, controllo, ecc. esclusivamente a macchina ferma ed a motore spento;

-          utilizzare sempre gli appositi fermi per evitare movimenti accidentali delle attrezzature durante le operazioni di manutenzione;

-          è vietato l'utilizzo di indumenti svolazzanti, sciarpe, cravatte, collane o altro che possano costituire rischio di impigliamento o trascinamento da parte di organi in movimento;

-          è sconsigliato l’uso di anelli, bracciali, orologi o altro agli operatori che operano manualmente su dei macchinari;

-          evitare il contatto diretto e/o l’inalazione di carburanti e lubrificanti, anche sotto forma di esalazioni;

-          è vietato l’uso di aria compressa per la pulizia di persone e/o indumenti.

 

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7. IL RISCHIO CHIMICO

Nell’ambito del “rischio chimico” si considerano tutti i rischi potenzialmente connessi con l’utilizzo di sostanze chimiche, le quali possono causare rischi per la sicurezza e per la salute.

Con il termine “agenti chimici” si definiscono tutti gli elementi e composti chimici, sia da soli, sia nei loro miscugli, presenti in natura o ottenuti sinteticamente, utilizzati o smaltiti come rifiuti, mediante qualsiasi attività lavorativa, siano o meno prodotti e commercializzati intenzionalmente.

Gli “Agenti Chimici Pericolosi” invece sono:

-          le sostanze e i preparati, disponibili in commercio, classificati ed etichettati come pericolosi dalla normativa vigente in quanto possono esercitare effetti dannosi sull’uomo;

-          agenti chimici non classificati ed etichettati come pericolosi, ma che possono comportare un rischio per la sicurezza e la salute dei lavoratori a causa di loro proprietà chimico-fisiche e tossicologiche o per il modo in cui sono utilizzati o presenti sul luogo di lavoro;

-          agenti chimici ai quali è stato assegnato un valore limite di esposizione professionale, cioè  il limite della concentrazione media ponderata nel tempo di un agente chimico nell’aria all’interno della zona di respirazione di un lavoratore in relazione ad un determinato periodo di riferimento (per i valori consultare l’allegato XXXVIII D.Lgs. 81/2008 e s.m.i.).

I prodotti chimici utilizzati negli ambienti di lavoro, possono essere molto pericolosi se usati in modo scorretto, senza le dovute precauzioni e senza i dispositivi di protezione.

Le possibili vie di penetrazione nell’organismo umano possono essere per contatto, per inalazione e per ingestione.

In qualsiasi caso è certamente necessario gestire correttamente tutti i prodotti chimici per garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori, ma anche dell’ambiente, utilizzando tutte le precauzioni indicate nelle schede tecniche o nelle modalità d’uso che accompagnano ogni singolo prodotto.

Il datore di lavoro deve quindi adottare le necessarie misure di prevenzione e protezione anche a seguito dell’esecuzione di una specifica valutazione del rischio chimico come espressamente previsto dal Titolo IX del D.Lgs. 81/2008 e s.m.i., che definisce anche i criteri di sicurezza da adottare negli ambienti di lavoro, nei confronti dei lavoratori quando quest’ultimi possono trovarsi esposti a pericoli derivanti da un agente chimico.

Il datore di lavoro, prima di iniziare una qualsiasi attività produttiva, o quando sono avvenuti notevoli cambiamenti tali da modificare l’esposizione dei lavoratori, deve effettuare una valutazione del rischio a cui possono essere esposti i dipendenti tenendo in considerazione ed in ordine di priorità i seguenti parametri:

-          le proprietà pericolose dell’agente chimico;

-          le informazioni sulla salute e sicurezza;

-          il livello, il tipo e la durata dell’esposizione;

-          le circostanze in cui viene svolta l’attività che determina esposizione all’agente chimico;

-          i valori limite di esposizione professionale o i valori limite biologici;

-          gli effetti delle misure preventive adottate e da adottare;

-          utilizzare e confrontare le conclusioni di sorveglianze sanitarie già intraprese;

-          considerare che l’uso di più agenti chimici comporta un rischio che è determinato dalla combinazione dei singoli rischi.

La valutazione del rischio chimico deve essere condotta tenendo conto anche del tipo di agente chimico pericoloso e delle quantità utilizzate, nonché di modalità e frequenza di esposizione a tale agente presente sul luogo di lavoro.

Inoltre bisogna tenere in considerazione le condizioni tecniche dei luoghi di lavoro, utili anche come misure di prevenzione, quali:

-          progettazione e organizzazione dei sistemi di lavorazione sul luogo di lavoro;

-          fornitura di attrezzature idonee per il lavoro specifico e relative procedure di manutenzione adeguate;

-          riduzione al minimo del numero di lavoratori che sono o potrebbero essere esposti al rischio;

-          riduzione al minimo della durata e dell’intensità dell’esposizione all’agente chimico;

-          misure igieniche adeguate;

-          riduzione al minimo della quantità di agenti chimici presenti sul luogo di lavoro in funzione delle necessità della lavorazione;

-          metodi di lavoro appropriati, comprese le disposizioni che garantiscono la sicurezza nella manipolazione, nell’immagazzinamento e nel trasporto sul luogo di lavoro di agenti chimici pericolosi nonché dei rifiuti che contengono detti agenti chimici.

Se i risultati della valutazione dimostrano che vi è solo un rischio basso per la sicurezza e irrilevante per la salute dei lavoratori, allora non si applicano ulteriori misure specifiche di protezione e di prevenzione.

Altrimenti occorre modificare i processi lavorativi, i controlli tecnici, le attrezzature ed i materiali, adottando misure organizzative e di protezione collettiva ed individuale, ivi compresa l’attivazione della sorveglianza sanitaria.

Con l’entrata in vigore delle nuove norme di classificazione dei prodotti chimici i sistemi di etichettatura ed identificazione dei pericoli sono stati modificati, quindi è necessario informarsi sul significato dei nuovi pittogrammi.

 

Precauzioni nei confronti del rischio chimico nei diversi ambienti di lavoro

Nei settori amministrazione e uffici

-          manipolare ed utilizzare i prodotti chimici con la massima cura e seguendo le prescrizioni di legge, i consigli della ditta produttrice, le norme tecniche e le procedure predisposte dall’azienda;

-          curare l’ordine e la disposizione dei prodotti nel deposito, tenendoli in gruppi distinti secondo la loro classificazione;

-          non effettuare alcuna operazione su sostanze pericolose se non si è all’interno di spazi idonei a tali operazioni e soprattutto con adeguata aerazione;

-          evitare di porsi in corrispondenza di flussi di gas, fumi, vapori o polveri determinati dagli impianti di aspirazione.

 

Nei settori industria, artigianato e commercio

-          manipolare ed utilizzare i prodotti chimici con la massima cura e seguendo le prescrizioni di legge, i consigli della ditta produttrice, le norme tecniche e le procedure predisposte dall’azienda;

-          lasciare aperti i recipienti contenenti prodotti chimici solamente per il tempo strettamente necessario al prelievo della quantità necessaria;

-          evitare il travaso e lo stoccaggio di sostanze pericolose in contenitori non idonei e/o privi di indicazioni sul contenuto;

-          effettuare le operazioni di travaso e miscelazione solo in luoghi adeguatamente areati;

-          chiudere bene le porte del luogo in cui si lavora e vietare l’accesso ai non addetti ai locali sia ai luoghi di lavoro che agli armadi appositi in cui vengono stoccati fitofarmaci, concimi ed altri prodotti chimici pericolosi;

-          curare l’ordine e la disposizione dei prodotti nel deposito, tenendoli in gruppi distinti secondo la loro classificazione;

-          non effettuare alcuna operazione su sostanze pericolose se non si è all’interno di spazi idonei a tali operazioni e con adeguata aerazione;

-          evitare di porsi in corrispondenza di flussi di gas, fumi, vapori o polveri determinati dagli impianti di aspirazione;

-          lavare accuratamente le parti del corpo esposte agli agenti chimici al termine del lavoro, sostituire gli abiti sporchi con indumenti non contaminati, riporre i dispositivi di protezione individuale dopo averne controllato l’integrità ed eventualmente dopo averli puliti o aver sostituito le parti deteriorate con la supervisione di un superiore.

 

Nei settori agricoltura e zootecnia

Il corretto impiego dei fitofarmaci – norme generali:

-          manipolare ed utilizzare i prodotti chimici con la massima cura e seguendo le prescrizioni di legge, i consigli della ditta produttrice, le norme tecniche e le procedure predisposte dall’azienda;

-          evitare il travaso e lo stoccaggio di sostanze pericolose in contenitori non idonei e/o privi di indicazioni sul contenuto;

-          effettuare le operazioni di travaso e miscelazione solo in luoghi adeguatamente areati;

-          non effettuare alcuna operazione su sostanze pericolose se non si è all’interno di spazi idonei a tali operazioni e soprattutto con adeguata aerazione;

-          evitare di porsi in corrispondenza di flussi di gas, fumi, vapori o polveri determinati dagli impianti di aspirazione;

-          utilizzare per i trattamenti fitosanitari gli appositi DPI e avvalersi quanto più possibile di trattrici cabinate con dispositivi di filtraggio dell’aria;

-          effettuare i trattamenti solo in condizioni climatiche idonee ed in assenza di vento;

-          lavare accuratamente le parti del corpo esposte agli agenti chimici al termine del lavoro, sostituire gli abiti sporchi con indumenti non contaminati, riporre i dispositivi di protezione individuale dopo averne controllato l’integrità ed eventualmente dopo averli puliti o aver sostituito le parti deteriorate con la supervisione di un superiore.

-          rispettare i tempi di rientro prima di accedere ai terreni ed alle colture trattate, sia in pieno campo, sia in serra;

-          non contaminare alimenti o bevande;

-          utilizzare solo prodotti specifici per l’uso autorizzato e nelle quantità corrette;

-          utilizzare contenitori adeguati per dimensioni, resistenza, impermeabilizzazione e chiusura;

-          riservare l’esecuzione di trattamenti fitosanitari o diserbi al solo personale in possesso di autorizzazioni per l’acquisto e l’uso di prodotti fitosanitari;

-          rispettare le precauzioni d’uso e le istruzioni riportate nella scheda tecnica che accompagna ogni prodotto chimico;

-          utilizzare adeguato vestiario protettivo (tute e copricapo adatti all’uso di prodotti chimici).

 

Trasporto:

-          trasportare in azienda i prodotti fitosanitari acquistati in condizioni di massima sicurezza per le confezioni;

-          trasportare solo in confezioni integre e ben chiuse;

-          non caricare i prodotti nell’abitacolo del mezzo di trasporto;

-          è opportuno, prima del trasporto di confezioni parzialmente utilizzate, verificarne la corretta chiusura o inserire i contenitori all’interno di altri contenitori (cassette) a chiusura stagna.

 

Stoccaggio:

-          conservare i prodotti fitosanitari in ambienti asciutti ed aerati;

-          impedire l’accesso ai bambini, alle persone estranee e agli animali nei luoghi destinati al magazzino dei fitofarmaci;

-          strutturare e gestire il locale dei fitofarmaci in modo tale da prevenire la contaminazione dei corpi idrici e della rete fognaria;

-          mantenere derrate alimentari e bevande lontano dai luoghi destinati al magazzino dei fitofarmaci;

-          curare l’ordine e la disposizione dei prodotti nel deposito, tenendoli in gruppi distinti secondo la loro classificazione;

-          stoccare i prodotti fitosanitari nei loro contenitori originali e con le etichette integre e leggibili;

-          chiudere bene la porta e vietare l’accesso ai non addetti ai locali o armadi appositi in cui vengono stoccati fitofarmaci, concimi ed altri prodotti chimici pericolosi.

-          garantire un sufficiente ricambio dell’aria al deposito o all’armadio. Le aperture per l’aerazione devono essere protette con apposite griglie in modo da impedire l’entrata di animali;

-          assicurarsi che il deposito sia asciutto, al riparo dalla pioggia e dalla luce solare, in grado di evitare inoltre temperature che possano alterare le confezioni e i prodotti o che possano creare condizioni di pericolo. I ripiani devono essere di materiale non assorbente e privi di spigoli taglienti;

-          dotare il deposito di materiali e attrezzature idonee per tamponare e raccogliere eventuali sversamenti accidentali di prodotto;

-          posizionare i prodotti liquidi sempre nei ripiani più bassi rispetto alle polveri e i prodotti più tossici e i più pesanti sotto a quelli meno tossici;

-          posizionare i contenitori vuoti presenti nei magazzini con l’apertura rivolta verso l’alto. Vanno poi sistemati insieme con le relative linguette e con i coperchi ben chiusi, in un cassonetto chiuso o in sacchi di plastica appositamente etichettati;

 

Preparazione delle miscele:

-          lasciare aperti i recipienti contenenti prodotti chimici solamente per il tempo strettamente necessario al prelievo della quantità necessaria;

-          indossare indumenti protettivi (DPI forniti dall’azienda);

-          utilizzare recipienti appositi;

-          operare all’aperto o in ambienti areati;

-          tenere lontano tutto il personale durante le operazioni;

-          evitare che gli animali siano presenti durante la preparazione e vengano a contatto con i materiali o i prodotti usati;

-          travasare, in caso sia necessario, i prodotti liquidi privilegiando l’utilizzo di pompe apposite. Ove ciò non sia possibile predisporre un apposito spazio ed eseguire le operazioni garantendo che i prodotti non possano disperdersi nell’ambiente anche accidentalmente, quindi effettuare il travaso all’interno di un idonea vasca di contenimento (ad esempio: bacinella o tinozza). 

Impiego:

-          rispettare quanto indicato nel decreto di registrazione e riportato in etichetta, in particolare:

-          le frasi di rischio ed i consigli di prudenza, con le quali si danno indicazioni sui dispositivi di protezione individuale da utilizzare in base ai rischi;

-          il campo di impiego;

-          le dosi terapeutiche;

-          il numero massimo dei trattamenti consentiti;

-          il tempo di carenza;

-          i tempi di rientro;

-          non impiegare nella manipolazione dei prodotti fitosanitari pericolosi i minori di 18 anni o le lavoratrici gestanti o in allattamento;

-          non operare contro vento;

-          non impiegare il prodotto in prossimità dei corsi d’acqua;

-          non effettuare trattamenti quando piove;

-          segnalare che l’area è temporaneamente interdetta:

-          in caso di trattamenti effettuati in aree extra agricole (parchi, giardini pubblici, alberature e bordi stradali, ecc.);

-          quando la segnalazione è prevista in etichetta;

-          quando è disposto da specifici provvedimenti di enti locali;

-          lavarsi accuratamente in caso di contatto con il prodotto;

-          non contaminare alimenti o bevande;

-          impiegare il prodotto solo sulle colture autorizzate;

-          lavare le eventuali attrezzature dopo l’utilizzo;

-          consultare il medico mostrandogli l’etichetta del prodotto in caso di intossicazione.

 

Smaltimento dei contenitori:

-          non disperdere i contenitori nell’ambiente;

-          smaltire i contenitori secondo le norme vigenti.

 

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8. IL RUMORE

La continua meccanizzazione della produzione con l’introduzione di processi tecnologici continui ha portato al moltiplicarsi delle fonti di rumore e ad un aumento della percentuale di lavori esposti a questo fattore di rischio, facendolo diventare uno dei problemi più importanti tra quelli compresi nell’igiene del lavoro.

Lo sviluppo tecnologico, con il relativo aumento del rischio da esposizione, non è stato seguito da adeguate misure preventive.

Il rumore è un insieme di onde sonore in grado di provocare una reazione sgradevole e indesiderata, tali onde creano una pressione che ha come unità di misura il decibel (dB).

L’esposizione a rumori intensi prolungata nel tempo, determina un danno permanente all’udito noto con il termine di ipoacusia.

Gli effetti nocivi che i rumori possono causare sull’uomo dipendono da tre fattori: intensità del rumore, frequenza del rumore e durata nel tempo dell’esposizione al rumore.

Questi effetti possono essere distinti in:

a)      effetti uditivi: vanno ad incidere negativamente a carico dell’organo uditivo provocando all’inizio fischi e ronzii alle orecchie con una inziale transitoria riduzione della capacità uditiva e successiva sordità, che in genere è bilaterale e simmetrica. Il rumore agisce sull’orecchio umano causando danni in base alla sua natura fisica e all’intensità della stimolazione sonora:

-          uno stato di sordità temporanea con recupero della sensibilità dopo riposo notturno in ambiente silenzioso;

-          uno stato di fatica con persistenza della riduzione della sensibilità e disturbi nell’udibilità della voce di conversazione per circa 10 giorni;

-          uno stato di sordità da trauma acustico cronico con riduzione dell’intelligibilità del 50%;

b)      effetti extra-uditivi: insonnia, facile irritabilità, diminuzione della capacità di concentrazione sino a giungere ad una sindrome ansioso-depressiva, aumento della pressione arteriosa, difficoltà digestiva, gastriti od ulcere, alterazioni tiroidee, disturbi mestruali, ecc.

 Misurare il rumore

La valutazione del rumore a cui sono esposti i lavoratori è un OBBLIGO del datore di lavoro, che deve avvalersi di personale competente per eseguire le misurazioni con idonei strumenti (fonometri) ed in grado di elaborare i risultati ottenuti.

Dall’esito della valutazione si possono evidenziare quattro gruppi di attività/ambienti e/o mansioni che ricadono in altrettanti gruppi di esposizione, calcolati su 8 ore lavorative (L_{EX, 8h}) e misurati in dB(A) o sull’esposizione a rumori impulsivi (ppeak) misurati in dB(C):

1. inferiore a L_{EX, 8h} 80 dB(A) o ppeak inferiore a 135 dB(C) definiti dalla norma quali valori inferiori di azione;
2. compresa fra L_{EX, 8h} 80 e 85 dB(A) o ppeak maggiore di 135 dB(C);
3. superiore a L_{EX, 8h} 85 dB(A) o ppeak maggiore di 137 dB(C) definiti dalla norma quali valori superiori di azione;
4. eccedente gli L_{EX, 8h} 87 dB(A) o ppeak maggiore di 140 dB(C) definiti dalla norma quali valori limite di azione.

Pertanto sulla base dei risultati elaborati è possibile attivare le specifiche prescrizioni per il corrispondente livello di esposizione, come previsto dal D.Lgs. 81/2008 e s.m.i..

Tali prescrizioni sono indicate di seguito. Nelle attività in cui il livello di esposizione personale è compreso fra 80 e 85 dB(A) o il ppeak è compreso fra 135 e 137 dB(C) il datore di lavoro provvede a che i lavoratori ovvero i loro rappresentanti vengano informati e formati sui rischi derivanti all’udito dall’esposizione al rumore, con particolare riferimento:

a)      alla natura di detti rischi;

b)      alle misure adottate in applicazione delle disposizioni di legge volte a eliminare o ridurre al minimo il rischio derivante dal rumore, incluse le circostanze in cui si applicano dette misure;

c)       ai valori limite di esposizione e ai valori di azione;

d)      ai risultati delle valutazioni e misurazioni del rumore effettuate, insieme a una spiegazione del loro significato e dei rischi potenziali;

e)      all’uso corretto dei dispositivi di protezione individuale dell’udito;

f)        all’utilità e ai mezzi impiegati per individuare e segnalare sintomi di danni all’udito

g)      alle circostanze nelle quali i lavoratori hanno diritto a una sorveglianza sanitaria e all’obbiettivo della stessa;

h)      alle procedure di lavoro sicure per ridurre al minimo l’esposizione al rumore.

Qualora i lavoratori la cui esposizione quotidiana personale sia compresa tra 80 e 85 dB(A) ne facciano richiesta e il medico competente ne confermi l’opportunità, anche al fine di individuare eventuali effetti extra-uditivi, essi vanno sottoposti a controllo sanitario.

Il datore di lavoro mette a disposizione dei lavoratori dei dispositivi di protezione individuale (DPI) dell’udito. Nelle attività in cui il livello di esposizione personale è superiore a 85 dB(A) o il ppeak è compreso fra 137 e 140 dB(C) il datore di lavoro provvede a che i lavoratori ovvero i loro rappresentanti vengano informati e formati sui rischi derivanti all’udito dall’esposizione al rumore, con particolare riferimento:

a)      alla natura di detti rischi;

b)      alle misure adottate in applicazione delle disposizioni di legge volte a eliminare o ridurre al minimo il rischio derivante dal rumore, incluse le circostanze in cui si applicano dette misure;

c)       ai valori limite di esposizione e ai valori di azione;

d)      ai risultati delle valutazioni e misurazioni del rumore, insieme a una spiegazione del loro significato e dei rischi potenziali;

e)      all’uso corretto dei dispositivi di protezione individuali dell’udito;

f)        all’utilità e ai mezzi impiegati per individuare e segnalare sintomi di danni all’udito;

g)      alle circostanze nelle quali i lavoratori hanno diritto a una sorveglianza sanitaria e all’obbiettivo della stessa;

h)      alle procedure di lavoro sicure per ridurre al minimo l’esposizione al rumore.

I lavoratori compresi in questo gruppo sono sottoposti a controllo sanitario ed il datore di lavoro adotta misure preventive e protettive per singoli lavoratori, in conformità al parere del medico competente.

I lavoratori la cui esposizione quotidiana personale supera 85 dB(A) devono utilizzare i mezzi individuali di protezione dell’udito forniti dal datore di lavoro. In caso di esposizioni superiori ai valori limite, 87 dB(A) o 140 dB(C),  il datore di lavoro adotta misure immediate per riportare l’esposizione al di sotto di tali valori. Anche se i lavoratori non sono esposti a livelli di rumore superiori a 80 dB(A), il datore di lavoro deve mantenere un costante livello di attenzione per migliorare e mantenere ottimali condizioni di lavoro rispetto a questo fattore di rischio.

Misure di prevenzione

Al fine di mantenere entro livelli accettabili i rischi derivanti dall’esposizione al rumore è opportuno ridurre i livelli di rumore utilizzando, ove possibile macchine ed attrezzature a bassa emissione di rumore, ove non sia possibile utilizzando adeguati DPI (dispositivi di protezione individuale).

Il rumore all’orecchio del lavoratore può essere efficacemente attenuato con un DPI di tipologia adeguata all’indice di rischio a cui viene esposto e che isoli l’apparato uditivo dall’ambiente esterno.

Le cuffie risultano a tutt’oggi i sistemi più diffusi che consentono una riduzione globale (a seconda dei modelli) compresa fra 22 ed i 34 dB (nominali).

Sono assai ben tollerate dagli utilizzatori, benché ne sia sconsigliato un impiego continuativo superiore alla mezz’ora, onde evitare l’insorgenza di cefalee o, in qualche caso, di stordimenti.

Da considerare con maggiore attenzione, rispetto a quanto è avvenuto fin ora, l’impiego di inserti auricolari (tappi), ovvero elementi realizzabili in materiali differenti, aventi forma propria (in gomma, resine, silicone) o modellabili (in cotone, fibra di vetro, cera-cotone, gommapiuma) per essere introdotti a pressione nel meato acustico.

La loro capacità di attenuazione è simile a quella delle cuffie, attestandosi su valori generalmente compresi fra 21 ed i 34 dB (nominali).

Tali mezzi presentano il vantaggio di un’estrema leggerezza ed un minimo fastidio, ma eccezionalmente ed in caso di utilizzo prolungato possono causare al lavoratore dermatiti ed otiti.

Un ulteriore metodo per la diminuzione dell’esposizione al rumore consiste nella turnazione ove possibile del lavoro, alternando mansioni ad alta esposizione con mansioni a bassa esposizione.

Chiaramente, tutte queste misure protettive devono essere adottate dopo che si è fatto di tutto per eliminare o ridurre il rischio alla fonte: in molti casi è possibile sostituire macchine rumorose con altre meno rumorose, isolare le aree a maggiore emissione di rumore, ecc.

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9. LE VIBRAZIONI

L’esposizione umana a vibrazioni meccaniche, come noto, può rappresentare un fattore di rischio rilevante per i lavoratori esposti.

La vibrazione è l’oscillazione di un corpo rispetto alla sua posizione di equilibrio, per quantificarne il valore si utilizza l’unità di misura m/sec².

Le vibrazioni si trasmettono tramite superfici di appoggio (sedili, piattaforme, ecc.) o tramite l’utilizzo di utensili a mano.

Nel primo caso le vibrazioni sono trasmesse in tutto il corpo mentre nel secondo caso le vibrazioni si trasmettono al sistema mano-braccio.

Le vibrazioni al sistema mano-braccio possono causare danni permanenti quali lesioni neurologiche, osteoarticolari, “sindrome del dito bianco”.

Le vibrazioni al corpo intero invece possono essere causa di ernie discali, alterazioni del sistema muscolare e tendineo, lombaggini, disturbi al sistema nervoso centrale, all’apparato genitale e urinario.

Misurare le vibrazioni

La valutazione delle vibrazioni a cui sono esposti i lavoratori è un obbligo del datore di lavoro, che deve avvalersi di personale competente in grado di elaborare i risultati ottenuti a seguito di misurazioni con idonei strumenti e/o avvalendosi di dati scientifici raccolti in banche dati riconosciute.

Dall’esito della valutazione si possono evidenziare diversi livelli di esposizione:

a)      per le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio (HAV):

1)      il valore limite di esposizione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, è fissato a 5 m/s², mentre su periodi brevi è pari a 20 m/s²; tale valore non deve essere mai superato.

2)      Il valore di azione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, che fa scattare l’azione, è fissato a 2,5 m/s² , al di sotto di tale livello di esposizione si presume che non si abbiano particolari rischi per i lavoratori;

b)      per le vibrazioni trasmesse al corpo intero (WBW):

1)      il valore limite di esposizione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, è fissato a 1m/s², mentre su periodi brevi è pari a 1,5 m/s²; tale valore non deve essere mai superato.

2)      Il valore di azione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, che fa scattare l’azione, è fissato a 0,5 m/s², al di sotto di tale livello di esposizione si presume che non si abbiano particolari rischi per i lavoratori.

 

Misure di prevenzione

Se vengono superati i valori d’ azione, il datore di lavoro elabora e applica un programma di misure tecniche o organizzative, volte a ridurre al minimo l’esposizione e i rischi che ne conseguono, considerando in particolare quanto segue:

a)      altri metodi di lavoro che richiedono una minore esposizione alle vibrazioni meccaniche;

b)      la scelta di attrezzature di lavoro adeguate concepite nel rispetto dei principi ergonomici e che producono, tenuto conto del lavoro da svolgere, il minor livello possibile di vibrazioni;

c)       la fornitura di attrezzature accessorie per ridurre i rischi di lesioni provocate dalle vibrazioni, quali sedili che attenuano efficacemente le vibrazioni trasmesse al corpo intero e maniglie o guanti che attenuano la vibrazione trasmessa al sistema mano-braccio;

d)      adeguati programmi di manutenzione delle attrezzature di lavoro, del luogo di lavoro e dei DPI;

e)      la progettazione e l’organizzazione dei luoghi e dei posti di lavoro;

f)        l’adeguata informazione e formazione dei lavoratori sull’uso corretto e sicuro delle attrezzature di lavoro e dei DPI, in modo da ridurre al minimo la loro esposizione a vibrazioni meccaniche;

g)      la limitazione della durata e dell’intensità dell’esposizione;

h)      l’organizzazione di orari di lavoro appropriati, con adeguati periodi di riposo;

i)         la fornitura, ai lavoratori esposti, di indumenti per la protezione dal freddo e dall’umidità.

Può accadere che, nonostante le misure adottate, il valore limite di esposizione venga superato, ma il D.Lgs. 81/2008 e s.m.i. vieta l’esposizione dei lavoratori a valori superiori a quelli limite, quindi, il datore di lavoro prende misure immediate per riportare l’esposizione al di sotto di tale valore, individua le cause del superamento e adatta, di conseguenza, le misure di prevenzione e protezione per evitare un nuovo superamento.

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10. LE RADIAZIONI E I CAMPI ELETTROMAGNETICI

Le radiazioni si suddividono in radiazioni “ionizzanti” e “non ionizzanti”.

Le radiazioni ionizzanti sono spesso utilizzate negli ambienti di lavoro, da quelli in ambito medico ad alcune tecnologie industriali.

I danni prodotti sull’organismo umano dalle radiazioni ionizzanti dipendono dal tempo di esposizione, ma anche dal tipo di particella (neutroni, protoni, elettroni, raggi alfa, ecc.) o fotone (Raggi X e Raggi Gamma) che produce la ionizzazione dei tessuti.

Le patologie associate a danni da radiazione possono non manifestarsi in fase acuta, a meno di un’esposizione massiccia agli agenti ionizzanti.

Generalmente i danni prodotti dalla ionizzazione dei tessuti da parte delle radiazioni si suddividono in:

-          danni somatici deterministici;

-          danni somatici stocastici;

-          danni genetici stocastici;

I danni somatici sono a carico dell’individuo irradiato, mentre quelli genetici sono a carico della progenie.

I danni deterministici sono definiti come danni conseguenti al superamento di una dose soglia di esposizione, mentre quelli stocastici possono verificarsi o meno indipendentemente dalla dose assorbita dal soggetto.

È importante quindi monitorare i livelli di esposizione dei singoli soggetti, pertanto i limiti di esposizione dei lavoratori sono stati definiti in modo tale da ridurre statisticamente l’incidenza dei danni sia di tipo stocastico (prevalentemente tumori) che di tipo deterministico.

Nelle aziende in cui sono presenti fonti di radiazioni ionizzanti si procede a:

-          valutare i livelli di dose efficace e dose equivalente;

-          progettare i luoghi di lavoro in modo che i lavoratori, ed eventualmente le persone del pubblico, siano esposti nel minor modo possibile;

-          utilizzare i luoghi di lavoro in modo che i lavoratori, ed eventualmente le persone del pubblico, siano esposti nel minor modo possibile;

-          limitare il tempo di esposizione del lavoratore.

La valutazione dei rischi derivanti dall’esposizione a radiazioni ionizzanti deve essere effettuata avvalendosi della figura dell’esperto qualificato in radioprotezione.

Il personale potenzialmente esposto a radiazioni ionizzanti è soggetto a specifica sorveglianza sanitaria ed è costantemente monitorato tramite dosimetri per verificare la quantità di radiazioni eventualmente assorbite.

Le radiazioni non ionizzanti (RNI) interessano il settore della sicurezza sul lavoro con riferimento ai campi elettromagnetici (CEM).

I campi elettromagnetici (CEM) designano la gamma di frequenze inferiori dello spettro elettromagnetico (0 Hz – 300 GHz) delle radiazioni non ionizzanti (RNI).

Le fonti naturali e le fonti artificiali sono sempre più frequenti, di conseguenza i CEM sono onnipresenti nel nostro ambiente: essi sono originati durante la trasmissione dei segnali radiofonici oppure come sottoprodotto dell’alimentazione dei dispositivi elettrici: per questo si parla spesso genericamente di “elettrosmog”.

Quasi tutti i lavoratori che utilizzano attrezzature elettriche sono esposti a campi elettrici, elettromagnetici e magnetici (CEM), d’altro canto come chiunque anche in casa utilizzi apparecchiature elettriche o telefoni cellulari.

Ad oggi quasi tutti i lavoratori possono essere classificati a rischio generico in quanto utilizzano uno o più elettrodomestici (o apparecchiature assimilabili a tale categoria) o altre attrezzature che funzionano a corrente elettrica o lavorano davanti a videoterminali o in luoghi di lavoro situati in prossimità di antenne radiobase o elettrodotti.

Alcune tipologie di lavoratori, però, non possono essere considerati a rischio generico e devono essere inserite tra le categorie di lavoratori a rischio specifico in quanto utilizzano giornalmente delle attrezzature che rappresentano fonti di emissione di campi elettromagnetici in quantità particolarmente rilevanti.

In particolare sono da considerare a rischio specifico da campi elettromagnetici i lavoratori che utilizzano macchinari che sono:

Fonti di emissione a Radiofequenze:

-          sistemi per saldatura dielettrica e trattamenti termici ad induzione elettromagnetica;

-          apparati elettromedicali per diatermia, risonanza magnetica, chirurgia con elettrobisturi ad alta frequenza (con esposizione di pazienti, personale medico, infermieristico e tecnico);

-          apparecchiature scientifiche (spettrografi magnetici, ciclotroni e sistemi di perfusione nucleare);

-          apparecchiature per la disinfestazione delle granaglie;

-          sistemi di broadcasting;

-          impiantistica della telefonia cellulare;

-          apparecchiature wafers (microchip di memoria rf);

-          impiantistica radar (es. torri di controllo);

-          attrezzature forze armate (radar, carri armati, ecc.)

-          ….

Fonti di emissione a basse frequenze:

-          apparecchiature per l’essicazione della ceramica;

-          apparecchiature presenti nelle cabine di conduzione dei treni;

-          ….

Alla luce della classificazione effettuata per quanto riguarda i lavoratori classificati a rischio generico è sufficiente che questi vengano informati sui rischi generici da esposizione a campi elettromagnetici.

Per quanto riguarda invece i lavoratori classificati a rischio specifico da esposizione a campi magnetici, oltre alla formazione ed informazione, è necessaria una specifica sorveglianza sanitaria.

Le persone portatrici di dispositivi medici attivi (ad es. pacemakers e defibrillatori) possono tuttavia non essere sufficientemente protette anche se sono rispettati i valori limite fissati dalle norme per lavorare in sicurezza, nonché definite in sede di valutazione dei rischi da parte del datore di lavoro.

In simili casi occorre procedere a una valutazione specifica della situazione, che integra le misure di prevenzione e protezione in funzione del profilo soggettivo e delle caratteristiche “cliniche” dei soggetti esposti.

Il principio di precauzione esige comunque che si cerchi di evitare o di ridurre il più possibile l’esposizione alle RNI nell’ambito dell’attività professionale anche quando tale esposizione si situa al di sotto dei valori limite summenzionati.

Le note finora menzionate sono generiche e non costituiscono elemento di informazione specifica, ma si limitano a rendere genericamente edotti sulle problematiche collegate alla possibile presenza del rischio in argomento.

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11. IL LAVORO AL VIDEOTERMINALE

Con il termine di videoterminale si intende qualunque apparecchiatura dotata di schermo in grado di riprodurre dati alfanumerici, grafici e immagini e, solitamente, si suole identificarlo con il computer o altro sistema di elaborazione dati.

Il computer, o elaboratore elettronico, è un insieme di apparecchiature progettate e costruite per l’acquisizione, la conservazione, l’elaborazione e l’emissione programmata dei dati.

Si compone di una unità centrale a cui sono deputate l’elaborazione e la conservazione delle informazioni, e di più unità periferiche che rappresentano l’interfaccia con l’utente in quanto svolgono le funzioni di acquisizione (tastiera, mouse, joystick, penna ottica, scanner) e di emissione (schermo o video, stampante, plotter) dei dati.

Il lavoro con un’unità video può comportare un rischio per la salute in relazione alla durata dell’esposizione, alle caratteristiche del lavoro svolto, dell’hardware, del software, del posto di lavoro e dell’ambiente.

L’uso prolungato di unità video può comportare effetti negativi e/o disturbi a carico dell’apparato oculo-visivo, muscolo-scheletrico e/o determinare condizioni di stress.

La tecnica di produzione delle immagini sullo schermo è tale per cui dall’apparecchio vengono generate, oltre alla luce visibile, radiazioni elettromagnetiche di varia lunghezza d’onda: raggi X, radiazioni ultraviolette ed infrarosse, campi elettromagnetici e radiofrequenze.

Per tutte queste radiazioni l’intensità è così debole che in pratica non sono misurabili o risultano ai limiti di sensibilità di lettura degli strumenti al di fuori delle strutture di contenimento del video, come è ormai dimostrato da una serie numerosa di rilevazioni su apparecchi diversi per marca, modello e stato di manutenzione.

Il lavoro al VDT può portare a diversi disturbi, ma non è l’inevitabile conseguenza di tale attività, in molti casi derivano da una scorretta progettazione dei posti di lavoro e delle modalità di lavoro.

I principali problemi legati all’uso dei videoterminali (VDT) sono reversibili e possono essere:

-          disturbi oculo-visivi;

-          disturbi muscolo scheletrici;

-          astenopia;

-          stress.

Disturbi Oculo-Visivi

I disturbi oculo-visivi possono essere i seguenti:

-          bruciore;

-          fastidio alla luce;

-          pesantezza;

-          visione annebbiata;

-          visione sdoppiata;

-          stanchezza alla lettura;

-          lacrimazione;

-          secchezza;

-          sensazione di corpo estraneo nell’occhio;

-          ammiccamento frequente.

Principali cause di tutti questi disturbi sono determinate da:

-          eccesso o insufficienza di illuminazione generale;

-          presenza di riflessi da superfici lucide;

-          luce diretta proveniente dalle finestre o da fonti artificiali non adeguatamente schermate;

-          presenza di superfici di colore bianco o nero;

-          scarsa definizione dei caratteri sullo schermo.

Nel lavoro al videoterminale c’è un notevole impegno visivo: gli oggetti sono distanti dagli occhi meno di un metro, i muscoli per la messa a fuoco dell’immagine e per la motilità oculare sono fortemente sollecitati.

L’impegno aumenta quanto più l’oggetto è vicino e quanto  più a lungo è fissato nel tempo.

La presbiopia, miopia, ipermetropia, ecc., non sono causati dall’uso del VDT, ma possono contribuire, in particolari condizioni, a far comparire dei disturbi.

È importante correggere adeguatamente tali difetti, anche se lievi, per evitare un ulteriore sforzo visivo durante il lavoro.

In molti casi una opportuna ginnastica oculare può essere molto utile.

Molti disturbi oculari(bruciore, secchezza, lacrimazione) possono essere determinati anche da fattori ambientali quali:

-          inquinamento dell’aria interna;

-          impianto di condizionamento poco efficiente;

-          affollamento di fotocopiatrici in locali poco areati;

-          fumo di tabacco;

-          rilascio di sostanze dai rivestimenti e dagli arredi;

-          eccessiva secchezza dell’aria.

Disturbi Muscolo Scheletrici

I disturbi muscolo scheletrici possono essere i seguenti: senso di peso, senso di fastidio, dolore, intorpidimento, rigidità a collo, schiena, spalle, braccia, mani.

Essi sono spesso conseguenza della degenerazione dei dischi della colonna vertebrale, dell’affaticamento muscolare o dell’infiammazione delle strutture tendinee.

Le principali cause sono da collegare a:

-          posizioni di lavoro inadeguate per l’errata scelta e disposizione degli arredi e del VDT;

-          posizioni fisse e mantenute per tempi prolungati anche in presenza di posti di lavoro ben strutturati;

-          movimenti rapidi e ripetitivi delle mani, ad esempio digitazione o uso del mouse per lunghi periodi.

Stress

Lo stress lavorativo si determina quando le capacità di una persona non sono adeguate rispetto al tipo e al livello delle richieste lavorative.

I disturbi che si manifestano sono di tipo psicologico e psicosomatico (mal di testa, tensione nervosa, irritabilità, stanchezza eccessiva, insonnia, digestione difficile, depressione, ansia).

Le principali cause di questi disturbi sono:

-          il rapporto uomo macchina: quando si ritiene che è la macchina a determinare i tempi e il processo di lavoro, quando la macchina è difficile da usare, quando la macchina può perdere i dati, ecc.;

-          il contenuto e la complessità del lavoro: arido, monotono e ripetitivo nelle operazioni di inserimento dati, oppure eccessivamente complesso nei lavori di programmazione;

-          il carico di lavoro: troppo elevato o troppo scarso;

-          la responsabilità: troppo bassa o troppo alta rispetto alle capacità personali;

-          i rapporti con i colleghi o con i superiori: assenti o conflittuali;

-          i fattori ambientali: rumore, spazi inadeguati ecc..

 

La corretta posizione da mantenere durante il lavoro

 

Al fine di mantenere entro un livello accettabile i rischi per l’operatore è opportuno che questi operi come segue:

-          posizionare la postazione del VDT almeno ad un metro di distanza dalla finestra;

-          l’area di lavoro deve essere sistemata in modo da poter lavorare in posizione corretta e senza troppo sforzo per i polsi e per le mani;

-          sistemare con cura i mobili e gli arredi della postazione di lavoro ed in particolare:

-             i piedi devono poggiare sul pavimento;

-             le ginocchia a livello del bacino;

-             la testa deve trovarsi in posizione eretta;

-             i polsi devono stare sullo stesso piano della tastiera e non angolati rispetto ad essa;

-             il mouse deve essere posizionato accanto alla tastiera;

-          illuminare sufficientemente la postazione di lavoro (se non è possibile tramite la luce naturale, cioè quella che entra dalle finestre, utilizzare fonti di luce artificiale);

-          schermare adeguatamente le finestre, per evitare abbagliamenti sulla postazione del VDT o riflessi sullo schermo;

-          regolare la temperatura del luogo di lavoro in modo tale da non disturbare il lavoratore e l’umidità deve essere soddisfacente (microclima);

-          utilizzare appositi poggiapiedi per le postazioni VDT;

-          utilizzare solo sedie a norma dotate di schienale inclinabile, piano di seduta girevole e sollevabile, base formata da 5 razze x altrettante ruote;

-          adottare una postura corretta;

-          assumere la posizione corretta di fronte al video in modo tale che la distanza occhi-schermo sia pari a 50-70 cm;

-          distogliete periodicamente lo sguardo dal video per guardare oggetti lontani, al fine di ridurre l’affaticamento visivo;

-          introdurre periodi di riposo muscolare per l’avambraccio e la mano;

-          periodicamente, durante il lavoro, cercare di notare se si hanno dei muscoli inutilmente contratti e rilassarli;

-          cercare di scaricare con una certa frequenza la tensione nervosa, al fine di evitare che si accumuli pericolosamente;

-          organizzare correttamente il lavoro, rispettando le pause ed evitando di mantenere una posizione inalterata per tempi prolungati, la digitazione rapida e l’uso del mouse per lunghi periodi.

Per postura di lavoro si intende il complesso e la sequenza degli atteggiamenti che il corpo assume per lo svolgimento di un determinato compito lavorativo.

In alcuni casi la postura di lavoro si mantiene nel tempo sostanzialmente costante (postura fissa), essendo eventualmente prevista un'operatività dinamica solo per limitati distretti corporei (ad esempio la digitazione con la mano, il posizionamento e lo spostamento di oggetti, ecc.).

In altri casi la sequenza di atteggiamenti corporei durante il lavoro è assai variegata, composita e spesso frequentemente modificata (postura dinamica).

La postura di lavoro non è di per sé un fattore di rischio ma lo diviene quando si crea una condizione di sovraccarico meccanico per una qualsiasi parte del corpo, in tal caso si parla di postura incongrua.

Il sovraccarico meccanico si realizza, per lo più, quando si ha:

-          forte impegno e sforzo eccessivo di strutture articolari, tendinee e muscolari quale quello determinato dallo spostamento, sollevamento e trasporto manuale di oggetti o, come nel settore sanitario, di soggetti pesanti;

-          impegno, magari modesto ma continuativo, delle medesime strutture quale quello che deriva dal mantenimento di posture fisse prolungate (erette o sedute), specie se vi è un atteggiamento in posizione non fisiologica di un qualche segmento del corpo o del tronco (capo e tronco costantemente flessi in avanti, ecc.);

-          presenza di movimenti ripetitivi e continuativi di un particolare segmento corporeo le cui strutture sono sollecitate in modo eccessivo secondo un'unica modalità.

Casi di questo genere si realizzano spesso nelle operazioni di digitazione, nell'uso di utensili manuali o ancora nelle operazioni di confezionamento.

Le prime due condizioni comportano un rischio prevalentemente a carico della colonna vertebrale nei suoi diversi tratti (cervicale, dorsale e lombosacrale).

La terza comporta un rischio prevalentemente a carico degli arti superiori e specificamente per le strutture della mano e dell'avambraccio.

In sintesi le posture adottate durante e per il lavoro comportano di solito un rischio da sovraccarico e usura meccanica delle strutture osteoarticolari e muscolo-tendinee che si traduce in una maggiore frequenza di disturbi e malattie dell'apparato locomotore.

La colonna vertebrale è la struttura del corpo che più facilmente risente di posture di lavoro incongrue.

Il rischio da posture incongrue e da sovraccarico meccanico è assai diffuso nei più svariati settori produttivi e nel tempo può provocare gravissime lesioni all’operatore.

Seguendo una classificazione basata sul tipo di rischio posturale si possono individuare contesti lavorativi in cui sono presenti:

-          sforzi fisici e, in particolare, spostamenti manuali di pesi;

-          posture fisse prolungate (sedute o erette);

-          vibrazioni trasmesse a tutto il corpo;

-          movimenti ripetitivi e continui di un particolare segmento corporeo.

È ovvio che vi sono contesti lavorativi in cui si realizzano contemporaneamente due, o anche più, di queste condizioni.

Esercizi di stiramento muscolare

Alcuni semplici esercizi, possono alleviare il senso di affaticamento muscolo/scheletrico che si può avvertire dopo una giornata di Lavoro al computer.

Per ottenere questo risultato occorre:

Mettersi seduti intrecciare le dita dietro la nuca e tirare lentamente la testa verso il basso. Restare in questa posizione per 10 secondi, ripetere alcune volte.

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2. 1. Inclinare la testa all’indietro ed effettuare una rotazione del capo sul collo, quindi mettere la testa in posizione eretta, poi lieve flessione laterale della stessa portando l’orecchio verso la spalla Dx e poi verso Sx, senza muovere le spalle, ripetere l’esercizio alcune volte.

1. Volgere, alternativamente, il capo verso destra e  verso sinistra, senza forzature, mantenendo la schiena eretta.

1. Mettersi seduti, portare una mano tra le scapole tenendo con l’altra mano il gomito ben in alto. Aumentare lo stiramento forzando il capo verso l’indietro, mantenere la posizione per 20 secondi. Ripetere l’esercizio alcune volte.

1. Mettersi seduti, portare la schiena dritta e i piedi appoggiati per terra con le gambe leggermente divaricate abbandonare le braccia tra le gambe e lasciarsi cadere in avanti lentamente a partire dalla testa. Restare in questa posizione alcuni secondi e ritornare alla posizione originaria a partire dalla schiena, poi il dorso, poi le spalle e infine la testa. Ripetere l’esercizio alcune volte.

In posizione eretta alzare ed abbassare più volte le spalle

Allenare gli occhi: un training per la vista corretto, effettuato su indicazione di una persona competente, può contribuire a ridurre o persino a eliminare alcuni disturbi visivi. In via generale si tende a guardare lo schermo in modo rigido, ossia le palpebre si muovono molto meno di quando si guarda in lontananza. In questi casi la superficie dell’occhio non viene più alimentata sufficientemente con il liquido lacrimale, il che provoca una sensazione di secchezza. Un esercizio di base può prevedere di portare lo sguardo, alternativamente agli spigoli della stanza, mantenendo il capo fermo. 

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12. IL MICROCLIMA DEGLI AMBIENTI DI LAVORO

Si definisce “microclima” il complesso di parametri fisici ambientali (temperatura dell’aria, umidità relativa, velocità dell’aria, irraggiamento solare) che caratterizzano un ambiente locale (non necessariamente confinato) e che combinati ai parametri individuali (attività metabolica, abbigliamento, percezione termica del mondo esterno) di ogni singolo individuo determinano gli scambi termici fra l’ambiente stesso e gli individui che vi operano.

Il corpo umano tende a mantenere il più costante possibile (intorno ai 37° c) la propria temperatura interna: si dice pertanto che l’uomo è omeotermo.

L’uomo sviluppa calore per effetto dei fenomeni di ossidazione dei tessuti e dei muscoli (calore metabolico).

Rispetto alla normale produzione di calore in condizioni di riposo, nello svolgimento delle attività lavorative l’uomo produce una maggiore quantità di calore, di cui però solo una parte si trasforma in energia meccanica (lavoro): si dice che l’uomo è una macchina a basso rendimento.

D’altra parte, l’organismo umano scambia calore con l’ambiente esterno con ulteriore apporto ovvero sottrazione di calore.

Affinché siano rispettate le condizioni di omeotermia, cioè le condizioni di stabilità dell’equilibrio termico del corpo umano, è necessario che il bilancio termico sia nullo, cioè la somma del calore metabolico e di quello che il corpo può ricevere dall’ambiente sia uguale alla quantità di calore che può essere ceduto all’ambiente stesso.

Assume pertanto rilevanza la valutazione dell’ambiente termico in cui l’uomo si trova ad operare.

I fattori oggettivi ambientali da valutare sono:

-          temperatura dell’aria;

-          umidità relativa dell’aria;

-          velocità dell’aria;

-          irraggiamento da superfici calde o da luce solare.

L’insieme di questi parametri che caratterizzano un ambiente confinato rappresentano il cosiddetto “microclima dell’ambiente lavorativo”.

Quando le condizioni microclimatiche di un ambiente diventano sfavorevoli e il bilancio termico diventa positivo o negativo, il sistema di termoregolazione del corpo umano mette in funzione opportuni meccanismi di difesa.

Dato che il calore scambiato dall'organismo viene trasportato con la circolazione sanguigna il sistema di termoregolazione in caso di freddo o di caldo tende rispettivamente a ridurre o ad aumentare il numero e le dimensioni dei vasi sanguigni funzionanti, con conseguente variazione del flusso sanguigno dalla parte centrale del corpo verso la periferia. 

In questo modo il sistema di termoregolazione riesce a mantenere l’equilibrio termico del corpo, fino a quando la temperatura dell’aria ambiente raggiunge valori di 27-29 °C.

Per valori superiori di temperatura, il sangue non riesce a smaltire completamente il calore per cui il sistema di termoregolazione fa entrare in funzione le ghiandole sudoripare smaltendo il calore in eccesso con l'evaporazione del sudore. 

Per questo motivo vi possono essere condizioni microclimatiche nelle quali l’uomo può vivere bene per lungo tempo grazie l’ausilio del sistema di termoregolazione, altre nelle quali può resistere soltanto per la durata del turno di lavoro, altre ancora che gli permettono solo una permanenza più limitata.

Si possono definire condizioni di “benessere termico” quelle in cui l'organismo riesce a mantenere l’equilibrio termico senza l’intervento di alcuni meccanismi di difesa del sistema di termoregolazione.

In altre parole il benessere termico rappresenta uno stato fisiologico caratterizzato dall’assenza di sensazioni di caldo o di freddo o di correnti d’aria.

Si definisce invece “stress termico” quelle condizioni microclimatiche nelle quali entrano in funzione i meccanismi di termoregolazione per mantenere l'equilibrio termico del corpo.

Il sistema di termoregolazione permette all’uomo di adeguarsi alle variazioni diurne e stagionali del clima.

Evidentemente se le variazioni sono graduali, l’organismo umano tollera meglio gli sbalzi di temperatura.

L’acclimatazione è il fenomeno per cui mediante l’aiuto del sistema di termoregolazione l’organismo umano raggiungeuno stato più stabile di resistenza alle condizioni microclimatiche esterne con il minimo di sforzo delle sue funzioni e di consumo dienergia.

L'adattamento è invece il fenomeno di acclimatazione a condizioni microclimatiche più onerose e richiede un particolare atteggiamento psichico e comportamentale verso queste situazioni.

L’adattamento può portare all’abitudine, ossia ad accettare senza disagio psichico, condizioni inizialmente ritenute sfavorevoli o disagevoli.

Nel caso in cui i lavoratori si trovano ad operare in condizioni climatiche o microclimatiche avverse, possono insorgere delle patologie (di solito reversibili) quando il corpo non riesce più a termoregolarsi.

Solitamente si tratta di malori nella stragrande maggioranza dovuti ad eccessivo caldo, umidità dell’aria e afa.

Il cosiddetto “colpo di calore” caratterizzato da un improvviso innalzamento della temperatura corporea, da confusione mentale, irascibilità, delirio, convulsioni e perdita di conoscenza è il più grave e meno diffuso fenomeno patologico in cui incorrono i lavoratori che operano in condizioni di microclima sfavorevole.

Forme più leggere sono la sincope, il collasso e i crampi da calore.

Più frequente, se pure non ben definita, è la “fatica da calore”.

Sintomi come spossatezza, irritabilità, facile affaticamento, sono da tutti sperimentati nei giorni molto caldi.

Meno diffusi sono invece i problemi dovuti al freddo, solitamente gli ambienti di lavoro patiscono di più problemi di termoregolazione dal caldo che dal freddo, ma sempre da non sottovalutare.

Bisogna sempre tener presente che sottoposti a fatica da calore o intorpidimento da freddo si sta male, ed è più elevata la possibilità di avere infortuni. 

Prevenzione

La prevenzione dei danni da calore si attua principalmente con una buona progettazione dei locali e della loro disposizione, con la messa a punto di sistemi tecnico-ingegneristici che evitino il propagarsi del calore o del freddo dalle sorgenti.

Questi sistemi sono diversi per le diverse situazioni, ma si basano in generale sull’isolamento delle sorgenti di calore o freddo con materiali scarsamente conduttori (lana di roccia, ecc.) oppure con l’impiego di materiali dotati di potere rifrangente (lamiere di alluminio).

Un mezzo di prevenzione diffuso è la ventilazione: l’ideale sarebbe il condizionamento generale dell’ambiente di lavoro, cosa non sempre praticabile quando si è in presenza di notevoli fonti di calore come nelle fonderie, nelle acciaierie, nelle vetrerie, nonché in alcuni lavori dell’agricoltura, dell’edilizia e stradali.

In casi eccezionali si può fare ricorso ad una ventilazione localizzata, dirigendo sull’operatore un flusso di aria fresca o calda a seconda delle esigenze.

Nel caso di situazioni termiche elevate, misure di carattere preventivo vanno individuate anche nell’organizzazione del lavoro: è quindi compito/dovere del datore di lavoro far si che si abbiano ambienti di lavoro con il giusto microclima.

Ogni lavoratore però deve adottare delle semplici ed elementari misure per favorire la propria termoregolazione:

-          adottare un corretto regime alimentare;

-          evitare l’abuso di alcol;

-          attuare una turnazione o pause durante il turno lavorativo;

-          tenere a disposizione bevande e sali.

Occorre però evidenziare che il “benessere termico” è molto soggettivo, quindi lavoratori diversi possono essere più o meno soddisfatti anche se si trovano in un ambiente tecnicamente idoneo.

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13. L’AMIANTO

In alcune realtà ambientali o in alcune fasi operative i lavoratori possono essere esposti a rischi derivanti da materiali contenenti fibre di amianto (MCA).

L’amianto provoca gravissimi danni alla salute ed è l’agente responsabile di alcune tipologie di tumori (per l’aspetto sanitario si rimanda ad altre note informative).

Per quanto riguarda l’esposizione ad amianto si possono classificare 3 tipologie:

1. esposizione dovuta a lavorazioni di bonifica e smaltimento (che possono essere eseguiti solo da ditte specializzate con personale adeguatamente formato);
2. esposizione dovuta alla presenza di manufatti o coperture in eternit e/o materiali contenenti amianto negli ambienti di lavoro;
3. esposizione dovuta a contatto casuale con materiali presenti negli ambienti di lavoro all’esterno o al di fuori del centro aziendale (specialmente nei casi di lavorazioni agro-forestali, di manutenzione del verde, movimento terra, ecc.).

In questa nota informativa vengono prese in considerazione le ultime due tipologie di esposizione, in quanto la prima, data la complessità e particolarità di esposizione e di tipologia di misure di prevenzione e protezione da dottare, è oggetto di specifica attività informativa riservata alle aziende e ai lavoratori addetti alla bonifica dell’amianto.

I lavoratori non espressamente addetti alla bonifica dell’amianto ricadono nelle altre due tipologie.

Le aree e/o strutture o attrezzature contenenti fibre di amianto devono essere opportunamente segnalate.

Esposizione dovuta alla presenza di manufatti o coperture in eternit e/o materiali contenenti amianto negli ambienti di lavoro

A tutt’oggi in alcuni ambienti di lavoro sono presenti principalmente coperture, a volte altri manufatti contenenti fibre di amianto.

Nelle imprese in cui è presente amianto (anche se adeguatamente isolato) la legge prevede che sia nominato un esperto, con la qualifica di responsabile Rischio Amianto (RRA), il quale svolge periodici monitoraggi e definisce le misure preventive e protettive necessarie per la corretta gestione del problema (anche se solo potenziale).

Se il datore di lavoro, dopo opportuna verifica svolta in collaborazione con il RRA, ritiene che il luogo di lavoro possa essere utilizzato a scopi produttivi, informa i lavoratori che sono tenuti a:

-          non manomettere o pregiudicare l’integrità dei manufatti contenenti amianto;

-          non toccare i materiali contenenti amianto;

-          verificare (senza per questo esonerare le altre funzioni aziendali da responsabilità) che tutti i manufatti siano integri;

-          comunicare immediatamente al datore di lavoro il rinvenimento di lesioni a materiali o strutture, interrompendo immediatamente le lavorazioni effettuate nei locali interessati.

Esposizione dovuta a contatto casuale con materiali presenti negli ambienti di lavoro all’esterno o al di fuori del centro aziendale

A volte può succedere che durante alcune fasi di lavorazione in cantieri edili, di movimento terra, durante alcune lavorazioni agro-forestali e di manutenzione del verde, o di pulizia e bonifica ambientale i lavoratori vengano a contatto con materiali contenenti amianto stoccati illegalmente o abbandonati.

Nel caso in cui i lavoratori rilevino la presenza di materiale contente amianto occorre:

-          sospendere immediatamente il lavoro ed avvertire il datore di lavoro;

-          se l’amianto si presenta in matrice friabile bagnarlo con acqua al fine di evitare la dispersione di fibre nell’aria;

-          ricordare che è vietato movimentare materiali contenenti amianto, ma nel caso estremo in cui debba per forza di cose avvenire una movimentazione e non vi sia la possibilità di intervento da parte di personale specializzato occorre:

-          far allontanare tutto il personale non impegnato in questa fase di lavoro;

-          bagnare frequentemente il materiale;

-          evitare il più possibile di creare rotture o sminuzzamenti;

-          utilizzare i dispositivi di protezione individuale (DPI) quali indumenti che coprano tutto il corpo (compreso il capo), occhiali, guanti, mascherina;

-          a fine lavorazione lavarsi accuratamente, cambiarsi ed eliminare il vestiario utilizzato durante la movimentazione dei materiali contenenti amianto. Ogni azione deve essere svolta sotto la supervisione e responsabilità del datore di lavoro o persona da questi espressamente delegata, sentito il RRA.

Le note finora menzionate sono generiche e non costituiscono elemento di in-formazione specifica, ma si limitano a rendere genericamente edotti sulle problematiche collegate alla possibile presenza del rischio in argomento.

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14. IL GAS RADON

Il radon è un gas radioattivo naturale inodore ed incolore prodotto dal decadimento radioattivo dell’uranio.

È diffusamente presente nella crosta terrestre in concentrazione variabile in funzione della particolare conformazione geologica.

Il radon rimane prevalentemente intrappolato nella matrice solida della roccia, nella quale avviene il decadimento e la sua dispersione, ma una piccola frazione, può emergere dal suolo, disciogliersi nelle acque o diffondersi nell’aria.

Il periodo di dimezzamento del radon (tempo in cui dimezza la sua concentrazione per decadimento naturale) è di 3,8 giorni.

L’unità di misura della concentrazione è il Becquerel al metro cubo (Bq/m3), dove 1 Bq corrisponde ad una transizione nucleare al secondo.

Principalmente si può riscontrare la presenza di gas radon (di solito minima e quindi non nociva per l’uomo) in ambienti e locali sotterranei, interrati e seminterrati

Il gas radon emerge dal suolo o viene portato in superficie dalle acque terrestri e si diffonde rapidamente nell’atmosfera, venendo a produrre concentrazioni molto basse nell’aria che respiriamo nei luoghi aperti, variabile da luogo a luogo e valutata mediamente pari a 8 Bq/m3 nelle aree continentali,  con valori massimi dell’ordine dei 50 Bq/m3 .

Diversa è la situazione dei luoghi chiusi (edifici) o sotterranei (grotte, caverne, ecc.) penetrati dal gas radon e nei quali il radon trova ostacolo alla successiva diffusione nell’atmosfera, dove possono venire a formarsi concentrazioni anche molto elevate e, in particolare, dei locali interrati degli edifici che, da una parte costituiscono la più diretta via di penetrazione del Radon emergente dal suolo, dall’altra sono generalmente anche i locali meno aerati.

Il Radon è un gas nobile non reattivo che, inalato, non si deposita nei polmoni ma viene rapidamente espulso, con trascurabile contributo di dose ai polmoni.

Gli effetti dannosi del Radon sono prodotti dai suoi “discendenti” radioattivi α-emittenti solidi Po-218 e Po-214 contestualmente presenti nell’aria legati al pulviscolo atmosferico che, inalati, si depositano nell’epitelio bronchiale rilasciandovi dosi significative di radiazione α che possono produrre tumori polmonari.

La concentrazione nell’aria dei ‘discendenti’ assume il valore massimo dopo un tempo sufficientemente lungo in assenza totale di aerazione, allorquando vengono a realizzarsi condizioni di “equilibrio radioattivo” tra i “discendenti” suddetti, che hanno tutti breve tempo di dimezzamento, e il “genitore” Radon.

La probabilità del danno conseguente all’esposizione ad una determinata concentrazione del radon nell’aria risulta pertanto proporzionale al prodotto della concentrazione di attività del Radon, in Bq/m3, per le ore di esposizione e per il valore del “fattore di equilibrio”, dato dal rapporto tra la concentrazione di attività effettiva dei ‘discendenti’ e quella che si avrebbe se i “discendenti” fossero in equilibrio con il Radon.

La normativa vigente in materia di protezione dalle radiazioni ionizzanti (D. Lgs. 230/95 e sue successive modificazioni) disciplina anche le attività lavorative svolte in luoghi sotterranei, al fine della tutela dei lavoratori dai rischi dovuti ad esposizione a radioattività naturale.

Dagli studi effettuati a livello nazionale da ISS (Istituto Superiore di Sanità) e APAT (Agenzia per la Protezione dell’Ambiente e per i Servizi Tecnici) e dal Sistema sanitario regionale con le strutture della prevenzione, si evidenzia che il Lazio e la Lombardia sono le due regioni a maggior concentrazione di radon, mentre la Basilicata, la Liguria e le Marche sono le regioni a minor concentrazione di questo pericoloso gas.

 

Prevenzione

Una adeguata valutazione del rischio deve comunque essere fatta in ogni luogo in cui si lavora o soggiorna, per limitare al massimo la possibile esposizione ai rischi derivanti dal gas radon.

Anche in realtà quali la Regione Marche, dove non si rilevano (generalmente) zone con concentrazioni nocive per l’uomo, i locali di lavoro a contatto con il terreno e tanto più i seminterrati devono rispettare le norme sulla corretta aerazione e salubrità.

Ferma restando l’opportunità di “misurare” la concentrazione del radon, è necessario adottare almeno alcuni accorgimenti:

-          ove possibile evitare di utilizzare locali seminterrati per le lavorazioni;

-          limitare il più possibile la presenza ed il lavoro in ambienti seminterrati;

-          prevedere turni di lavoro in modo da non passare tutta la giornata lavorativa in tali ambienti;

-          aerare quanto più possibile i locali seminterrati.

Per quanto riguarda lavorazioni particolari come ad esempio lavori in locali totalmente interrati (gallerie durante la loro realizzazione, condotte fognarie, scavi archeologici, ecc.) sono da tenere in considerazione ulteriori misure di prevenzione e protezione, oggetto di specifica informativa.

 

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15. IL TRASPORTO E LA DETENZIONE DI CARBURANTI

Molte aziende stoccano o trasportano i carburanti necessari all’alimentazione di macchine ed attrezzature utilizzate.

Lo stoccaggio ed il trasporto di carburanti (principalmente benzina e gasolio) deve avvenire nel rispetto delle norme attualmente in vigore.

Al fine di evitare il rischio incendio, o il ben più grave rischio di esplosione, è opportuno tenere presenti alcuni accorgimenti:

Acquisto e trasporto

Alcune norme per l’acquisto ed il trasporto di carburanti sono soggette a scelte regionali.

Ad esempio, nella Regione Marche, il Regolamento regionale n. 5 del 20 luglio 2004 fissa le norme per l’acquisto di carburanti presso i distributori da parte di chi non usufruisce di agevolazioni (gasolio agricolo od industriale direttamente portato da rivenditori presso il centro aziendale) ed in particolare all’art. 16:

(Prelievo e trasporto di carburanti in recipienti mobili)

1. I soggetti che hanno necessità di rifornire i propri mezzi sul posto di lavoro debbono ottenere, per quantitativi superiori a 30 litri, l'autorizzazione al prelievo di carburanti con recipienti mobili presso impianti di distribuzione dei carburanti per autotrazione prestabiliti.
2. L'autorizzazione di cui al comma 1 è rilasciata, su domanda degli interessati, dal Comune nel cui territorio si trovano gli impianti di distribuzione presso i quali avviene il rifornimento, ha la validità di un anno e può essere rinnovata. La domanda è corredata di dichiarazione sostitutiva contenente i dati del richiedente, l'eventuale numero di iscrizione al registro delle imprese e l'elenco dei mezzi da rifornire sul posto di lavoro.
3. I gestori degli impianti di distribuzione dei carburanti, per i prelievi superiori a 30 litri, possono rifornire solo coloro che sono in possesso dell'autorizzazione di cui al comma 1.
4. I soggetti interessati ai prelievi inferiori a 30 litri debbono essere muniti di recipienti mobili conformi alle norme di sicurezza di cui ai decreti ministeriali 31 luglio 1934 e 1^o luglio 1972 e successive modifiche e integrazioni.

Pertanto, in ogni regione occorre verificare quali sono le previsioni normative.

Trasporto di gasolio o benzine in taniche:

-          verificare che le taniche siano omologate per il trasporto della sostanza contenuta in essi;

-          assicurarsi che le taniche non abbiano capienza superiore a 20 litri;

-          trasportare nei cassoni e possibilmente evitando il trasporto in autoveicoli o autocarri chiusi, in ogni caso mai trasportate nell’abitacolo ma sempre nel vano portabagagli;

-          ancorare le taniche all’autoveicolo in modo da evitare rovesciamenti o sversamenti di prodotto;

-          dotare i veicoli su cui avviene il trasporto di almeno un estintore da kg 2;

-          non lasciare mai i veicoli parcheggiati al sole se al loro interno sono presenti taniche contenenti carburanti.

Trasporto in serbatoi mobili

Il trasporto di carburanti rientra nella normativa ADR (trasporto di materiali pericolosi).

In base alle quantità però si possono avere delle esenzioni parziali alla norma ADR.

In caso si trasporti gasolio, se la capacità del serbatoio è inferiore a 1.000 (mille) litri di GASOLIO c'è esenzione parziale

In merito alla formazione (punto 8.2.3. al D.M. 02/09/2003) viene precisato nella normativa che questa deve essere svolta tramite appositi corsi.

Se la capacità massima del serbatoio trasportabile non supera i 450 litri esiste l'esenzione totale dalle norme ADR ed è applicabile, ad esempio, nel caso di  trasporti effettuati dalle imprese come complemento alla loro attività principale quali: l’approvvigionamento di cantieri edilizi o di costruzioni civili o per lavori di controllo, riparazione o manutenzione.

In tale caso si consente quindi l’effettuazione del trasporto in totale esenzione dalle norme ADR, con eccezione delle norme di carattere generale in materia di documento di accompagnamento del trasporto o di bolla di accompagnamento per i prodotti soggetti ad accisa.

I serbatoi devono essere sempre omologati (G.I.R.) dal Ministero dei Trasporti e delle Infrastrutture, rispondenti alle attuali normative ADR per il trasporto di merci pericolose, devono avere una robusta struttura metallica che protegge gli stessi da urti e da eventuali ribaltamenti.

Per quanto riguarda la benzina invece, se la capacità del serbatoio è inferiore a 333 (trecentotrentatré) litri c'è esenzione parziale identica al gasolio

In merito alla formazione (punto 8.2.3. al D.M. 02/09/2003) viene precisato nella normativa che questa deve essere svolta tramite appositi corsi.

In questo caso i serbatoi mobili devono rispondere ai criteri di costruzione  per i recipienti atti al trasporto di materie pericolose liquide delle Classi ADR 3 – 5.1 – 6.1 – 8 – 9 dei G.I. (gruppi di imballaggio) II e III (GIR), certificato e collaudato dal Ministero dei Trasporti, portante la marcatura UN conformemente alle direttive ADR e sempre dotati di intelaiatura di protezione esterna antiurto ed antirotolamento.

In ogni caso, sia per il trasporto del gasolio che della benzina occorre rispettare le seguenti prescrizioni:

-          non usare torce o fiamme libere;

-          provvedere ad areare il vano di carico;

-          stivare il carico in sicurezza;

-          formare del personale addetto al trasporto;

-          tenere a bordo del veicolo un estintore da Kg. 2;

-          utilizzare di contenitori omologati UN o LQ;

-          assicurarsi che sia apposta l’etichetta di pericolo sul contenitore della merce;

-          tenere sempre con sé il documento di accompagnamento del trasporto (o bolla di accompagnamento per i prodotti soggetti ad accisa quali gasolio e benzina) contenente il numero ONU del prodotto preceduto dalle lettere UN (gasolio 1202), denominazione del prodotto, ( “gasolio, F1”), gruppo di imballaggio gasolio III), il tutto riportato secondo il citato ordine. Inoltre dovrà essere indicato: numero e descrizione dei colli; nome ed indirizzo dello speditore e del destinatario. Nel documento di accompagnamento dovrà esservi la dizione: “Quantità non superiori ai limiti di esenzione prescritti al punto 1.1.3.6.” (del D.M. 02/09/2003).

Stoccaggio di piccole quantità

Modeste quantità di carburanti possono essere stoccate per breve tempo presso i centri aziendali o i cantieri seguendo delle semplici accortezze:

-          evitare lo stoccaggio in locali interrati o seminterrati;

-          evitare lo stoccaggio nei pressi di fiamme, o altre fonti di innesco;

-          posizionare le taniche in locali freschi, ben areati e lontano dalla luce diretta del sole;

-          utilizzare solamente taniche a norma.

Stoccaggio di grandi quantità

Per quanto riguarda lo stoccaggio di grandi quantità, si parla solamente di gasolio, in quanto non vi può essere lo stoccaggio in azienda di quantità superiori a 333 litri di benzina (che può essere tenuta solo per brevissimi periodi e in contenitori mobili omologati).

Lo stoccaggio del gasolio deve avvenire in serbatoi omologati e dotati di bacino di contenimento.

Con l’entrata in vigore del D.P.R. 151/2011 e s.m.i. occorre valutare sia i quantitativi di gasolio detenuti, sia le caratteristiche aziendali, in quanto le aziende agricole hanno delle deroghe rispetto alle norme di prevenzione incendi (alcune non sono soggette alla SCIA – ex CPI), ma in ogni caso devono essere rispettate le prescirzioni minime di cui al D.M. 19/03/1990, il quale, tra le altre cose, prevede che i serbatoi devono:

-          essere omologati;

-          essere posti solo all’aperto;

-          essere dotati di tettoia;

-          avere uno spazio libero da ogni elemento di almeno 3 metri lungo tutto il perimetro del serbatoio, ciò al fine di non pregiudicare la sicurezza del serbatoio, anche ai fini antincendio (quindi è interdetto anche il parcheggio dei mezzi e non devono essere presenti sostanze o elementi infiammabili).

In ogni caso vi deve essere la presenza di almeno 3 estintori per ogni serbatoio.

 

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16. IL RISCHIO DI INCENDIO

Il rischio di incendio rappresenta uno dei principali rischi per qualsiasi luogo di lavoro, ed il miglior presupposto per una efficace gestione della sicurezza «antincendio».

Questo consiste nell’applicazione della normativa e soprattutto in una corretta attività di formazione e informazione dei lavoratori.

Almeno il 50% degli incidenti è attribuibile al cosiddetto “fattore umano”.

Il datore di lavoro ha l’obbligo di valutare tale tipologia di rischio che può essere collegato a:

-          carenze strutturali dell’ambiente di lavoro;

-          carenze di sicurezza su macchine e apparecchiature;

-          presenza e/o manipolazione di sostanze pericolose;

-          carenze di sicurezza elettrica;

-          altri fattori che favoriscono lo scoppio di incendi e/o esplosioni e rendono necessario adottare tutte le misure di prevenzione e protezione tecnicamente applicabili.

Le procedure aziendali di sicurezza, la segnaletica che evidenzia le zone pericolose, i percorsi di emergenza, la posizione dei mezzi di estinzione incendi, di allarme, ecc. sono tutti elementi che ogni lavoratore deve conoscere e saper applicare e devono essere predisposti a seguito di un’attenta valutazione di questo specifico rischio.

Il controllo dei pericoli di innesco e della propagazione di incendi passa anche per il rispetto di norme prevenzionistiche tra le quali hanno particolare importanza le seguenti prescrizioni che devono essere rispettate da tutti i lavoratori:

-          è vietato fumare in tutti i locali chiusi ed in prossimità dei depositi di materiali infiammabili;

-          è vietato abbandonare materiale cartaceo, contenitori plastici ed altro materiale infiammabile (stracci, legname, residui di potature, paglia, ecc.), che deve essere raccolto in appositi contenitori per rifiuti;

-          è assolutamente vietato immettere o utilizzare fonti di innesco nei locali chiusi;

-          è tassativamente vietato manomettere l’impianto elettrico;

-          è vietato impegnare le vie di uscita, anche temporaneamente con attrezzature, oggetti e qualsiasi altro elemento che ne possa precludere e/o limitare l’utilizzo in ogni situazione.

Nell’organizzazione per la sicurezza in azienda, il datore di lavoro ha l’obbligo di designare preventivamente i lavoratori incaricati dell’attuazione delle misure di prevenzione incendi e lotta antincendio, di evacuazione dei luoghi di lavoro in caso di pericolo grave e immediato, di salvataggio, di primo soccorso e, comunque, di gestione dell’emergenza (art. 18, D.Lgs. 81/2008).

I lavoratori incaricati devono ricevere un’adeguata e specifica formazione e un aggiornamento periodico.

I lavoratori incaricati non possono, se non per giustificato motivo, rifiutare la designazione.

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17. LE ATMOSFERE ESPLOSIVE (DIRETTIVA ATEX)

La direttiva ATEX (ATmosphere EXplosible) è un regolamento per l’attuazione delle norme in materia di apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera “potenzialmente esplosiva”.

Per atmosfera potenzialmente esplosiva si intende un’atmosfera che potrebbe diventare esplosiva a seguito delle condizioni locali in cui si opera.

Si tratta di una miscela di aria e di sostanze infiammabili sotto forma di gas, nebbia, vapori o polveri in cui, dopo l’infiammazione, la combustione si propaga all’insieme della miscela non bruciata.

Tra i materiali che possono dare luogo ad un’esplosione troviamo:

-          sostanze organiche naturali (farina, zucchero, ecc.);

-          sostanze organiche sintetiche (plastiche, pigmenti, pesticidi, prodotti chimici, ecc.);

-          carboni;

-          metalli (alluminio, magnesio, zinco, ferro, ecc.).

Perché sia possibile un’esplosione da polveri devono realizzarsi contemporaneamente le seguenti condizioni:

-          la polvere deve essere combustibile;

-          la polvere deve poter formare una nube;

-          la polvere deve avere una idonea granulometria;

-          la concentrazione della polvere deve essere nel campo di esplodibilità;

-          la nube di polvere deve contattare un innesco di sufficiente energia;

-          l’atmosfera entro la quale si genera la nube di polvere deve contenere sufficiente comburente.

In generale la presenza di umidità tende a diminuire l’esplodibilità di una polvere.

Un aumento della percentuale di umidità provoca un aumento della temperatura di accensione, dell’energia di accensione e della concentrazione minima esplodibile.

Un’esplosione in generale può prodursi secondo due regimi: deflagrazione o detonazione.

Il primo, che è il caso generalmente riscontrabile per le polveri è caratterizzato da una velocità di propagazione della fiamma inferiore a quella del suono ed è preceduto da uno spostamento d’aria dovuto all’espansione dei gas bruciati che si muovono alla velocità del suono.

In particolari condotte tuttavia anche le polveri possono raggiungere un regime di quasi detonazione caratterizzato dal fatto che la velocità della fiamma supera quella del suono nel mezzo considerato.

La pressione in questi casi ha una brusca variazione (nel caso della deflagrazione l’aumento è più graduale) e si possono raggiungere in tempi brevi (millisecondi) pressioni di molte decine di bar.

Le detonazioni da polveri possono avvenire solo in condotte di diametro compreso tra 50 e 400 mm e di lunghezza almeno pari ad una ventina di metri.

Questo fenomeno diventa temibile se la condotta è collegata ad un recipiente chiuso poiché l’esplosione può propagarsi a tale recipiente.

ATEX deriva dal francese ATmospheres EXplosiblesed è il nome di due Direttive Europee che regolamentano le “atmosfere potenzialmente esplosive”.

La prima, 94/9/CE, riguarda i materiali elettrici per atmosfere potenzialmente esplosive e mira ad avvicinare le diverse legislazioni degli Stati Membri dell’Unione Europea per le apparecchiature e i sistemi di protezione previsti per queste zone di rischio.

La seconda, 99/92/CE, prescrive i requisiti minimi di protezione in materia di sicurezza e salute dei lavoratori esposti ai rischi di atmosfere esplosive.

La normativa citata, che prevede la specifica valutazione del rischio derivante dalla formazione di atmosfere esplosive (cosiddette ATEX), si applica a tutti gli ambienti di lavoro, compresi quelli ove si svolgono lavori in sotterraneo ove è presente un’area con atmosfere esplosive, oppure è prevedibile, sulla base di indagini geologiche, che tale area si possa formare nell’ambiente ed anche ai veicoli destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva.

Nella valutazione del rischio vanno considerati almeno i seguenti elementi:

a) probabilità e durata della presenza di atmosfere esplosive;

b) probabilità che le fonti di accensione, comprese le scariche elettrostatiche, siano presenti e divengano attive ed efficaci;

c) caratteristiche dell'impianto, sostanze utilizzate, processi e loro possibili interazioni;

d) entità degli effetti prevedibili.

I rischi di esplosione sono valutati complessivamente tenendo conto del contesto aziendale e prendendo in considerazione i luoghi che sono o possono essere in collegamento, tramite aperture, con quelli in cui possono formarsi atmosfere esplosive.

Questa nota informativa vuole essere un sintetico promemoria sulle principali norme di sicurezza da applicare quando si opera in ambienti caratterizzati dalla possibile o certa presenza di atmosfere potenzialmente esplosive, partendo dal presupposto che i lavoratori operanti presso aziende sottoposte a direttiva ATEX siano già in possesso dei necessari requisiti di formazione, informazione ed addestramento al lavoro in presenza di tali atmosfere e tenendo anche come punto fermo il fatto che l’azienda stessa sia in possesso dei requisiti minimi di sicurezza per ambienti di lavoro, macchinari e materiali utilizzati, verificati anche in seguito ai risultati della valutazione dei rischi eseguita dal datore di lavoro con la collaborazione di esperti del settore.

Misure di prevenzione e protezione

In linea generale, ai fini della prevenzione e della protezione contro le esplosioni, sulla base della valutazione dei rischi e dei principi generali di tutela occorre:

-          evitare la creazione di atmosfere esplosive eliminando o limitando l’uso di materie prime che possano creare vapori o polveri infiammabili;

-          evitare l’utilizzo di possibili fonti di innesco (fiamme o oggetti incandescenti);

-          mantenere superfici ed attrezzature pulite, eliminando le polveri di lavorazione;

-          aerare i locali di lavoro;

-          identificare e rendere note a tutto il personale le aree di lavoro in cui si possono creare atmosfere esplosive;

-          verificare il corretto funzionamento di tutte le attrezzature di lavoro al fine di evitare surriscaldamenti o formazione di scintille.

Le aree a rischio di esplosione sono suddivise in zone, in base alla frequenza e alla durata della presenza di atmosfere esplosive, secondo la seguente tabella n. 9:

 

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18. IL RISCHIO DI INCENDIO ED ESPLOSIONE NELLE AREE “ATEX”

L’incendio e l’esplosione sono doppiamente pericolosi sia per l’enorme sviluppo di energia (sotto forma di calore) che per le risultanze di gas, fumi e vapori.

Ai fini della prevenzione e della protezione contro le esplosioni, sulla base della valutazione dei rischi e dei principi generali di tutela occorre:

-          evitare la creazione di atmosfere esplosive eliminando o limitando l’uso di materie prime che possano creare vapori o polveri infiammabili;

-          evitare l’utilizzo di possibili fonti di innesco (fiamme o oggetti incandescenti);

-          mantenere superfici ed attrezzature pulite eliminando le polveri di lavorazione;

-          aerare i locali di lavoro;

-          identificare e rendere note a tutto il personale le aree di lavoro in cui si possono creare atmosfere esplosive;

-          verificare il corretto funzionamento di tutte le attrezzature di lavoro al fine di evitare surriscaldamenti o formazione di scintille.

Ai fini della prevenzione e della protezione contro gli incendi invece, sempre sulla base della valutazione dei rischi e dei principi generali di tutela, è opportuno:

-          adottare le misure di prevenzione incendi previste dalla normativa vigente e realizzare gli interventi tecnici ai fini della prevenzione incendi e del rilascio del CPI (Certificato Prevenzione Incendi) nei casi previsti;

-           garantire che l’impianto antincendio sia sottoposto a regolare manutenzione e che gli estintori vengano controllati da ditta specializzata ogni sei mesi;

-          verificare periodicamente la presenza e l’integrità dei DPI antincendio (maschere o respiratori, bombole di ossigeno, indumenti ignifughi, ecc., a seconda delle necessità aziendali codificate nelle valutazione dei rischi);

-          verificare periodicamente l’integrità dei mezzi antincendio e se si rilevano rotture o manomissioni avvertire immediatamente il datore di lavoro;

-          provvedere nel caso in cui si faccia uso di estintori ad avvertire al più presto il Datore di lavoro, il quale deve immediatamente farne ripristinare il contenuto.